Файл: Проект по производству керамогранита мощностью 2 млн м 2 в год в Свердловской области.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 09.02.2024
Просмотров: 122
Скачиваний: 5
СОДЕРЖАНИЕ
1. Технико-экономическое обоснование
1.1. Выбор точки строительства завода
2.2. Технологическая схема производства
3.2. Расчет материального баланса
3.4. Расчет количества воды на роспуск возвратного брака
3.5. Расчет количества вспомогательных материалов
3.6. Расчет необходимого количества оборудования
4.2. Теплотехнический расчет печи однократного обжига
5. Охрана окружающей среды от промышленных загрязнений
5.1. Экологическое обоснование района и площадки строительства
5.2. Экологическое обоснование технологической схемы
5.3. Охрана атмосферного воздуха от загрязнений
5.4. Охрана водоемов от загрязнения сточными водами
5.5. Экологически безопасное обращение с отходами
5.6. Экономическая оценка природоохранных мероприятий
5.7. Анализ рисков чрезвычайных (аварийных) ситуаций
6.1. Общая характеристика производства
6.2. Определение расчетных нагрузок и выбор силового электрооборудования производства
6.3. Организационно-технические мероприятия по снижению потребления реактивной энергии
6.4. Расчет мощности компенсирующего устройства
6.5. Расчет оплаты за пользование электроэнергией
6.6. Определение технико-экономических показателей производства
8.1. Географическое месторасположение объекта и основные данные о климате
8.3. Характеристика производственного корпуса
9.1. Краткая характеристика производства
3.4. Расчет количества воды на роспуск возвратного брака
Количество потерь на БРС (5 %) из материального баланса составляет 2092,1 т/год, из них возвратных 3 % , т.е.
- 2092,1 ·3 / 5 = 1255,3 т/год - порошок с влажностью 5 %, количество сухого порошка 1255,3 · (1 - 0,05) = 1192,5 т/год;
- на роспуске влажность 34 %, отсюда 1192,5 / 0,7 = 1703,6 т/год - возвратный шликер;
- 1255,3 - 1192,5 = 62,8 т/год воды вносится с порошком;
- количество воды, требуемое на роспуск возвратного брака, составит 1703,6 - 62,8 = 1640,8 т/год.
3.5. Расчет количества вспомогательных материалов
Таблица 3.4.
Количество вспомогательных материалов
Наименование продукции и полуфабриката | Наименование материала | Ед. изм. | Норма расхода | На весь выпуск продукции, м2 |
шликер | сетка № 355 (376 отв./см2) или № 04 (320 отв./см2) | м2 м2 | 0,0006 0,0006 | 1200 1200 |
шары уралитовые | кг | 0,075 | 150000 | |
резиновая футеровка | кг | 0,00026 | 412 | |
каменное литье | кг | 0,023 | 46000 | |
портландцемент марки «500» | кг | 0,0047 | 9400 | |
пресс - порошок | сетка № 5 (или №3,2) | м2 | 0,000063 | 126 |
керамогранит | лента полипропиленовая 5 - 0,5 (обвязка пачек) | п.м. | 0,0021 | 4200 |
12-0,6 (обвязка пакетов) | кг | 0,00233 | 4660 | |
лента стальная | кг | 0,044 | 88000 | |
бумага оберточная | кг | 0,0073 | 14600 | |
шланги прорезиненные | п.м. | 0,00012 | 240 | |
щетки - сметки | шт. | 0,003 | 6000 | |
гвозди | кг | 0,0018 | 3600 | |
асбест листовой | кг | 0,0005 | 1000 | |
рамки деревянные | шт. | 0,003 | 6000 | |
поливинилхлоридная смола | кг | 0,000034 | 68 | |
бутиловый эфир уксусной кислоты | кг | 0,000034 | 68 | |
бриллиантовая зелень | кг | 0,00000023 | 0,46 | |
желатин пищевой | кг | 0,000015 | 30 | |
аммоний двухромовокислый | кг | 0,0000034 | 6,8 | |
аммиак | кг | 0,0000045 | 9 | |
спирт этиловый | кг | 0,000026 | 52 |
3.6. Расчет необходимого количества оборудования
Расчет количества основного и вспомогательного оборудования проводят в следующей последовательности. Количество основного оборудования N находят по формуле:
N = αгод / (n · K · P), где αгод – годовое количество материала, подлежащего переработке на данной стадии, n – годовой фонд рабочего времени в часах, K – коэффициент использования оборудования, P – часовая производительность оборудования.
После этого рассчитывают фактический коэффициент использования оборудования:
K = αгод / (n · P ·N).
-
Шаровая мельница непрерывного действия
В год перерабатывается 41415,7 т. сухого материала. Влажность шликера – 34 %. Следовательно, шаровой мельнице необходимо переработать 41415,7 т. сухого материала + 21335,3 т. воды. Суммарная масса материала, подлежащего переработке, составляет 62751 т/год.
Производительность мельницы – 7 т/ч, годовой фонд рабочего времени 8760 ч/год, коэффициент использования оборудования – 0,85.
N = 62751 / (8760 · 0,85 · 7) = 1,2, следовательно, необходимы 2 мельницы.
Фактический коэффициент использования оборудования:
К = 62751 / (8760 · 7 · 2) = 0,51.
2. Роспускной бассейн (приготовление глинистой суспензии)
Мельница перерабатывает 7 т/час шликера, при влажности 34% – 7*(1-0,66) =4,62 т/час или 4,62*8 = 36,96 т/см по сухому материалу:
- содержание глины (12% по рецепту) в сухом материале:
36,96*0,12=4,43 т/см;
- содержание каолина в сухом материале соответственно
36,96*0,25=9,24 т/см;
- общее содержание пластичных компонентов составит 13,67 т/см;
- во влажном состоянии 13,67*(1/(1-0,34)) = 20,7 т/см;
- объем пластичных компонентов, необходимый для непрерывной подачи в шаровую мельницу 20700/1340 = 15,4 м3, где 1340 кг/м3 – плотность шликера.
Принимаем к установке бассейны объем – 20 м3. С учетом Кисп – 0,8 полезный объем загрузки бассейна – 0,8*20 = 16 м3.
Работа одного бассейна на роспуск пластичных компонентов рассчитана на 15,4/16 = 0,96 ≈ 1 смену.
Поскольку работа цеха происходит в трехсменном режиме, необходим дополнительный бассейн
, из которого будет расходоваться глинистая суспензия, распущенная ранее. Следовательно, к установке необходимо принять 2 бассейна.
3. Расходные емкости для глинистой суспензии перед шаровой мельницей
Согласно схеме производства, перед мельницей предусмотрены корректировочные бассейны с промежуточным хранением шликера. Объем бассейна 20 м3. При Кисп. = 0,8 полезный объем загрузки составит 20*0,8 = 16 м3. Тогда работа одного бассейна рассчитана на 15,4/16 = 0,96 ≈ 1 смену.
Для обеспечения непрерывного режима, необходим дополнительный бассейн, из которого будет расходоваться глинистая суспензия, давая возможность заполнения первого корректировочного бассейна. Следовательно, принимаем к установке 2 бассейна.
4. Насос для перекачки глинистой суспензии из бассейна хранения в расходные емкости
Производительность одного насоса 7 м3/час. В смену в шаровую мельницу поступает 15,4 м3 шликера или 1,92 м3/час.
Количество насосов составит 1,92/(0,8*7*1) = 0,34 следовательно, 1 насос,
Кфактич. = 1,92/(1*7*1) = 0,27.
Принимаем к установке 2 насоса, в. Т.ч. один – дополнительный.
5. Бассейн для хранения шликера
Количество шликера, производимого шаровой мельницей, с учетом влажности 34%, составляет 41415,7*100/66*1,75=35857,7 м3/год, в час – 4,27 м3/час или 34,2 м3/см, где 1,75 г/см3 – плотность шликера.
При условии, что объем бассейна – 100 м3, полезный объем загрузки 0,8*100 = 80 м3 или 640 м3/см.
Тогда работа одного бассейна рассчитана на 80/34,2 = 2,3 ≈ 3 смены, т.е. на 1 сутки.
По техническим характеристикам бассейн в 100 м3 отвечает экономическим требованиям работы цеха, однако, чтобы исключить вероятность быстрого опустошения бассейна вследствие работы насоса с производительностью равной производительности шаровой мельницы, целесообразно поставить дополнительный бассейн. Следовательно, к установке принимаем 2 бассейна.
6. Башенно – распылительная сушилка
Количество шликера, поступающего на БРС, с учетом влажности 34% составляет 41415,7*100/100-34 = 62751,1 т/год.
Количество порошка, производимого БРС, с учетом влажности 5% соответственно 41415,7*100/100-5 = 43595,5 т/год.
Количество испаренной влаги находится как разность между шликером и пресспорошком 62751,1 – 43595,5 = 19155,6 т/год.
В 1 ч на БРС испаряется 19155,6 / 8400 = 2,28 м3/час влаги.
Производительность БРС по испаренной влаге 6 м3/час, следовательно, необходимое количество распылительных сушилок составит 2,28/6*0,8*1 = 0,48 ≈ 1 сушилка.
При производительности БРС 62751,1 т/год, что составляет 59,8 т/см, необходимо поставить 2 приемных бункера для пресспорошка массовой вместимостью 30 т, а также по 2 бункера, для вылеживания порошка и расходных, тем же объемом.
7. Насосы для подачи шликера
Насос с производительностью 7 м3 должен перекачивать 34,2 м3/см или 4,27 м3/ч шликера. Следовательно, количество насосов составит 4,27/7*0,8 = 0,76 ≈ 1 насос, Кфактич = 4,27/7*1 = 0,61.
В виду технологических требований перед БРС необходимо установить 2 насоса: 1 – на всасывание, другой – на нагнетание. Следовательно, к установке принимаем 2 насоса.
8. Расходные емкости перед БРС
При непрерывном производстве на БРС с учетом влажности – 34% и плотности шликера – 1,75 г/см3 ежегодно поступает 41415,7*100/(100-34)*1,75 = 35857,7 м3/год, в час должно поступать 35857,7/8400 = 4,27 м3/час или 34,2 м3/см.
Полезный объем загрузки бассейна в 16 м3 – 16*0,8 = 12,8 м3.
Необходимое количество бассейнов для непрерывной работы БРС составит 34,2/12,8 = 2,67 ≈ 3 бассейна.
9. Гидравлический пресс
Плитки прессуют в 2 смены (5600 часов в году). Пресс производит 10,3 удара в минуту, за 1 удар – 4 плитки. За 1 мин. Пресс изготавливает 41,2 плиток. Следовательно, в час (60 мин.) будет отпрессовано 2472 пллитки.
Необходимое количество прессов 26451491/2472*0,8*5600 = 2,39 ≈ 3 пресса,
Кфактич = 26451491/2472*3*5600 = 0,64. К установке принимаем 3 пресса.
Таблица 3.5.
Ведомость необходимого количества оборудования
Наименование оборудования | Количество единиц оборудования | Краткая техническая характеристика, модель |
Склад, массозаготовительное отделение | ||
Ковшовый погрузчик | 1 | Объем ковша - 3 м3 |
Узел роспуска глинистых | | |
Ящичный питатель | 2 | CAL-N510(SITI) |
Глинорыхлитель | 2 | |
Транспортер ленточный наклонный | 2 | Длина - 22000 мм. Ширина - 400 мм. Мощность - 12 - 20 Вт. |
Транспортер ленточный наклонный | 2 | L - 26000 мм |
Наземная шестигранная бетонная емкость | 5 | V - 20 м3 |
Мешалка лопастная | 5 | |
Подземная емкость под суспензию | 4 | V - 100 м3 |
Мешалка лопастная | 4 | MRAP90DN |
Мембранный насос | 4 | W8AAABUN NENE014 № 11515 № 11516 |
Узел подачи каменистых материалов | ||
Система взвешивания | 5 | |
Извлекатель ленточный | 5 | L - 3000 мм |
Горизонтальный ленточный транспортер | 1 | L - 22000 мм |
Реверсивный транспортер | 1 | |
Металлоуловитель | 1 | |
Ленточный транспортер наклонный | 2 | L - 40000 мм |
Ленточный транспортер | 2 | L - 6000 мм |
Бункер с воронкой дозирующий | 3 | М загрузки - 6Т |
Участок приготовления шликера | ||
Шаровая мельница непрерывного действия | 1 | МС - 125, V = 125 м3 Производительность - 7 т. Длина - 7000 мм. Ширина - 1800 мм. Мощность - 132 кВт. Частота вращения - 27 об/мин. |
Вибросито 1 стадии с сеткой ячейкой 2 мм | 3 | Габариты 600 x 900 мм |
Вибросито 2 стадии с ячейкой 0,5 мм | 9 | VLB Ø 1200 мм |
Бетонная подземная емкость | 8 | V-100 м3 |
Мешалка лопастная | 8 | MRAP 90 DN |
Мембранный насос | 4 | W15№11511 №11512 |
Весы платформенные с электронным считыванием | 2 | Грузоподъемность 300 кг |
Установка приготовления раствора дефлокулянта с мешалкой | 1 | V=4м3 |
Расходная емкость раствора дефлокулянта | 1 | V=10м3 |
Поршневой насос | 1 | OBLGOB 20000801 Z7-2A45P42 |
Ленточный транспортер | 1 | L - 6000 мм |
Приемный (расходный) бункер для сыпучих материалов с воронкой | 1 | М загрузки - 15 т |
Шаровая мельница периодического действия | 1 | MS - 34, V = 34 м3 |
Подземная бетонная емкость с мешалкой | 1 | V - 90м3 |
Транспортер реверсивный рельсовый | 1 | L - 5600 мм |
Промежуточные бункера | 8 | А2 - А8 |
Транспортер реверсивный под бункерами | 1 | JB-BC110/1 L - 13400 мм |
Барабанный смеситель | 1 | L барабана - 2200 мм |
Транспортер прямой | 1 | L - 5000 мм |
Транспортер прямой реверсивный | 1 | ВС 114 L - 5400 мм |
Смеситель | 1 | ВС116 |
Гранулятор сухого действия | 2 | |
Участок прессования и сушки | ||
Гидравлический пресс | 3 | «MAGNUM» Давление 40 МПа, 10,3 удара в мин., 4 плитки - 1 удар |
Роликовый стол-конвейер для сбора плиток выходящих из пресса | 7 | |
Вертикальная люлечная сушилка | 1 | VDL-7/1350XL Теплоноситель -горячий воздух из теплогенератора, в котором сжигается природный газ. Число горелок - 2. Рабочая грелка - 1. Длительность сушки - 80 мин. Транспортирующий орган - металлические корзины с роликовыми полками. Число корзин - 17. Число полок на корзине - 15. |
Горизонтальная роликовая сушилка | 1 | RD Siti Теплоноситель - горячий воздух. Транспортирующий орган - металлические ролики. Число секций - 12 Длина секций – 2100 мм. Максимальная температура сушилки - 160 °С |
Поворот на 90° 4-х ременный | 4 | |
Узел очистки плиток щетками | 4 | |
Узел обдува для удаления пыли с плиток | 4 | |
Шлифовочная машина | 2 | |
Устройство для нанесения ангоба | 6 | |
Участок обжига | ||
Узел загрузки в одноканальную роликовую печь | 4 | |
Максикомпенсатор вертикальный 50-ярусный | 4 | |
Роликовая печь одноканальная | 1 | Топливо - природный газ. Число секций - 22. Длина секций - 8000мм. Транспортирующий орган - керамические ролики. Число роликов в одной секции - 53. Газовая среда в печи - окислительная. Максимальная температура обжига - 1250 °С. Число горелок:
|
Микропроцессорное устройство контроля для управления печью | 4 | |
Система регулировки давления вытяжки дымов и косвенного охлаждения для роликовой печи | 4 | |
Аварийный токогенераторный агрегат на 33 кВт для аварийного обслуживания печи | 4 | |
Машина для очистки керамических роликов | 1 | |
Механизированный узел автоматической разгрузки плиток из роликовой одноканальной печи | 6 | |
Соединение между автоматическим узлом разгрузки печи и сортировочной машиной | 6 | |
Линия автоматической сортировки и упаковки | ||
Система транспортеров | 6 | |
Накопитель обожженной плитки с 3-мя кессонами | 4 | |
Сортировочный стол | 4 | |
Калибратор с планаром | 4 | |
Узел подачи клея | 4 | |
Узел подачи гофрокороба | 4 | |
Узел печати | 4 | |
Участок автоматической загрузки поддонов | 4 | |
Вилочный электропогрузчик | 2 | |
Линия автоматической упаковки поддонов | ||
Рольганг приема поддонов | | |
Автомат вертикальной, горизонтальной обвязки | | |
Термоусадочная печь | | |
Линия ректификации | ||
Система транспортеров подачи плитки | 2 | |
Робот-укладчик | 2 | |
Накопитель плитки | 2 | |
Станок М8 IOCS (кромочно - фасочный) | 2 | |
Планар | 2 | |
Система транспортеров подачи плитки на сортировку | 2 | |