Файл: Патрин Л.Г. Полезные советы молодым станочникам.pdf

стали я применяю? Что можно ответить? У меня, например, при моем стаже работы на станке, этот вопрос разрешается сам по себе. Я бы сказал, с годами вырабатывается авто­ матизм. Я не подсчитываю, на каких скорос­ тях работаю, режимы резания устанавливают­ ся сами собой. Тут учитываешь марку обраба­ тываемого материала. При этом никогда не перегружаешь станок. Учитываешь конфигу­ рацию детали, ее размеры, операцию — то ли это обдирка, то ли чистовая обработкаВо всяком случае, всегда учитываются возмож­ ности станка. А они достаточно точно указаны в заводском паспорте.

При обработке углеродистой стали, напри­ мер, при обдирке, применяю резцы с пласти­ нами Т-5-К-Ю, при чистовой — Т-15-К-6.

При обработке нержавеющей стали чаще всего применяются резцы с пластинами ВК-8 или ВК-6. Годятся они и при черновой и при чистовой обработке.

Заточка резцов самая обыкновенная. И нет нужды применять, например, такие резцы, ка­ кими работает известный токарь-новатор Ко­ лесов. В то время, когда родился метод Коле­ сова, мы пробовали применить его. Но у нас резцы Колесова, его приемы не прижились. Не прижились, возможно, потому, что у нас

12

очень большая номенклатура изделий. Бывает, что в течение полугода ни разу не приходится делать одинаковую работу.

Искать, находить

Нередко бывает так: получит цех заказ на деталь сложную в обработке, ею заинтересу­ ются многие токари. Коллективно решаем, как быстрее и лучше сделать деталь. Так было, когда недавно нашему цеху предстояло изго­ товить большую партию пневмогидронасосов. Есть в этом изделии сложная деталь — кор­ пус. Над обработкой корпуса пришлось изряд­ но повозиться. Сначала мы попробовали об­ рабатывать его на расточном станке. Резуль­ таты не удовлетворили нас. На одну деталь затрачивали больше смены, и все же она оста­ валась незаконченной. Предстояло еще наре­ зать резьбу с двух концов.

Тогда попытались обработать корпус на станке типа ТОЗ. И снова результаты ма­ лоутешительные. На каждую деталь затрачи­ вали более двух смен.

Было выдвинуто еще несколько вариан­ тов обработки корпуса. Ни один не оправдал себя.

13

Задумался над этой проблемой и я. Слож­ ность заключалась в том, что корпус пневмо­ гидронасоса — деталь, которая должна быть исключительно точной, чистой. А попробуй вы­ держи эти требования, если деталь нежесткой конструкции.

Я предложил свое решение. Кое-кому из тех­ нологов мой вариант показался примитивным. И на первый взгляд решение действительно простое. Я предложил обрабатывать деталь с помощью нехитрых приспособлений: типовая постель с хомутиками, борштанга. На рисун­ ке 1 изображено это приспособление. Деталь зажимается на постели хомутиками и упорны­ ми болтами. Это обеспечивает жесткость креп­ ления, что является основным условием точности токарной обработки металла. В борштанге также жестко крепится резец. Сама борштанга крепилась в конусе шпинделя станка и дополнительно поддерживалась цент­ ром задней бабки. Успех был полный. В сме­ ну я растачивал по 2—3 детали. Причем отвер­ стие 150 Аз получилось с очень незначитель­ ным эллипсом и конусностью.

По моему методу стали работать и другие токари. Но одновременно я думал и над тем, как нарезать резьбу с двух концов в этой неж­ ной детали. Решение технологов опять-таки

14

нас не устраивало. Темпы не те! И трудно до­ биться высокой точности. А пневмогидрона­ сос, как известно, вещь точная.

Решение пришло. Надо ставить корпус на оправку. Как будто тоже штука не новая, оп­ равка. Издавна оправками разных конструк­ ций привыкли пользоваться токари. Но в дан­ ном случае требовалась особая оправка. Она должна не испортить деталь, сохранить высо­ кую ее центричность. Оправка должна быть удобной в работе, проста по исполнению. Та­ кую оправку я сделал. Вы можете познако­ миться с ее конструкцией на рисунке 2. Это центрирующая оправка цангового типа. Она позволяет установить деталь с высокой точ­ ностью с базой по обработанной поверхности. Полагаю, что такая оправка может стать уни­ версальной. На ней можно обрабатывать дру­ гие детали, схожие по конфигурации с корпу­ сом пневмогидронасоса. Размеры корпуса так­ же указаны в прилагаемом чертеже.

Но, сделав оправку, я не остановился на этом. С ее помощью я стал нарезать резьбу на корпусах на соседнем таком же станке мо­ дели 1-К-62. Этим я уплотнил свое рабочее время и достиг высокой производительности труда, как и мои товарищи, занятые на обра­ ботке корпусов.

16

Много трудностей встречает токарь, когда ему приходится нарезать внутреннюю трапециадальную резьбу. Тут потребуется большое количество резцов. После каждой детали при­ ходится затачивать их по специальному шаб­ лону, а времени на это уходит много. ,

Вот с такой внутренней трапециадальной резьбой, да еще нарезанной в упор, нам часто приходится обрабатывать большие партии стальных стаканов. Резьба нарезалась с про­ резкой в разгон, с последующей доводкой каж­ дой ее стороны отдельно. В смену удавалось сделать не более 20 стаканов. Эта деталь изо­ бражена на рисунке 3.

Рис. 3. Стальной стакан

17

Г°С. пуг.~

■•'Л-тцу .

Ярешил задачу по-своему, сделав оправку

скомбинированными пластинами Р-18-8х-8. Пластины затачивал по шаблону. Теперь резь­

ба нарезалась без разделки канавок, с после-

‘дующей заточкой. С конструкцией оправки можно познакомиться по рисунку 4. На чер­

теже все довольно ясно показано. Как видите, предусмотрен подвод охлаждающей эмульсии внутри оправки к резцу. Обильное охлаждение повысило стойкость резцов, да и чистота резь­ бы повысилась. Конструкция оправки позволя­ ет быстро заменять пластины.

После нарезки нескольких опытных деталей я остановился на следующих режимах: пред­ варительная прорезка — 200 об/мин; глубина зарезания на один оборот — 0,1 мм; зачи­ стка — 50 об/мин; глубина — 0,05 мм; шаг — 4 : 6 проходов.

При помощи этой оправки подгонялся по калибру первый стакан. Остальные 5—6 ста­ канов нарезались уже по готовому отсчету но­ ниуса.

Применив эту оправку, я и мои товарищи стали нарезать по 40 стаканов в смену. Как видите, стоило поломать голову.

Длительное время в нашем цехе не могли освоить выпуск контрольных валиков. Он изображен на рисунке 5. Взгляните на разме-

18

6 J - S

Рис. 4. Оправка с комбинированными пластинами P-J8-8X-8

ры, и вы поймете сразу, в чем состоят трудно­ сти. Длина валика 1730 мм, а диаметр в сред­ нем 23 мм. При такой длине неизбежны вибра­ ция и прогиб при обработке. По техническим же требованиям допускается кривизна вали­ ка не более 0,1 мм на всей его длине. Соос­ ность диаметров в пределах от 0,02 мм до 0,045 мм. По этим данным можно судить о трудности, с какою мы встретились.

Понятны станут и наши неудачи, если обра­ титься к рисунку 6, на котором показана тех­ нология обработки контрольных валиков. Ва­ лик обрабатывается в центрах с помощью двух неподвижных люнетов и одного подвиж­ ного. Что ж, все как будто правильно. Посмот­ рел я учебники, соответствующую техничес­ кую литературу. Везде рекомендуют люнеты. И мне удалось добиться выполнения всех тре­ бований, указанных в чертежах. Но какой це­ ной! Почти 55—65 часов на один валик. Чере­ пашьи темпы! Я отказался от люнетов совсем.

На рисунке 7 показан предложенный мною метод крепления детали. Валик пропускается в отверстие шпинделя. Примерно середина его крепится в специальной муфте с винтами-упо­ рами. Муфта зажимается в патроне. Сокраще­ ние обрабатываемой части длины валика на­ половину устранило вышеуказанные помехи.

20

Puc. 5. Контрольный валик

Рис. 6. Технология обработки валиков

Обеспечена высокая точность. И, главное, за­ трата времени на обработку сократилась в 5 раз!

Универсально-сборные приспособления

Каждому работнику механосборочного це­ ха, на каком бы он участке ни работал, прихо­ дится сталкиваться с необходимостью приме­ нения различных приспособлений.

Надо слесаре просверлить несколько отвер­ стий в детали, расстояние между которыми следует выдержать с точностью до 0,2—0,3 мм, и он уже не может обойтись без специального кондуктора. Фрезеровщикам часто приходится обрабатывать детали, которые невозможно за­ крепить в универсальных тисках с должной точностью. У токарей попадаются детали, ко­ торые ни в трехкулачковом ни в четырехкулач­ ковом патроне не закрепишь.

Вот в этих случаях и обращаешься к специ­ альным приспособлениям.

До недавнего времени так и приходилось поступать. В большом количестве изготовля­ лись различные простые приспособления, ко­ торые потом, как правило, выбрасывались или терялись. При повторном выполнении подоб­

23

ных заказов приходилось все начинать сызно­ ва. Кстати, почти невозможно практически сохранить все эти элементарные приспособле­ ния.

Практика работы заводов показывает, что существующая система подготовки производ­ ства ■— проектирование и изготовление при­ способлений — требует значительной затраты времени и превращается в серьезную техни­ ческую проблему при освоении новых изделий. Особенно эти проблемы трудно решаются на заводах мелкосерийного производства. Здесь приспособления используются кратковремен­ но, а часто — один раз.

На одном из предприятий страны еще в 1947 году была разработана система универ­ сально-сборных приспособлений (УСП). Я счи­ таю нужным рассказать о методах ее приме­ нения, так как УСП еще мало распространены.

Сущность этой системы заключается в том, что необходимые для технологических опера­ ций специальные приспособления собирают из нормализованных деталей и узлов. После ис­ пользования приспособления разбираются, а составляющие их детали и узлы используют для других приспособлений.

Так как универсально-сборные приспособле­ ния рассчитаны на сотни и тысячи сборок и

24

переборок, то к отдельным элементам предъ­ являются высокие требования чистоты и точ­ ности.

Все это требует выделения для участка УСП отдельного светлого и чистого помещения, обо­ рудованного стеллажами, верстаками, конт­ рольными плитами и рабочими столами.

К сборкам УСП предъявляются высокие тех­ нические требования. Поэтому на участок УСГ1 допускаются к работе слесари особо высокой квалификации.

Слесарь-сборщик имеет в своем распоряже­ нии чертеж детали и заготовку. На нем лежит ответственность за качество обработки детали в собранном им приспособлении.

Много слесарей сменилось на участке УСП нашего цеха. Сейчас там работает Николай Степанович Гуляев. Благодаря его заботам, комната, где он трудится, напоминает лабора­ торию. Несмотря на то что количество эле­ ментов УСП уже приближается к 20 тысячам, здесь все находится на своем месте. Николай Степанович без суеты и спешки сразу находит нужные детали. Авторитет нашего участка УСП настолько сейчас велик, что Гуляеву при­ ходится компоновать сборки для других цехов.

Золотые руки у Николая Степановича. Нет в цехе технолога, который бы не приходил к

25