Файл: Вожик Д.Л. Комплекс КМ-87Т.pdf

метры участка: длину лавы и выемочного поля, сечения выработок; вы­ брать схемы транспортировки грузов от участка до поверхности шахты; энергоснабжения, сигнализации и водоснабжения. Кроме того, рассчи­ тать проветривание участка; предусмотреть мероприятия, обеспечиваю­ щие нормальный пылевой режим. Особое внимание нужно уделить вы­ бору режима работы участка и организации труда в лаве, росту эконо­ мической эффективности применения комплекса и составлению сметы на подготовку и монтаж оборудования участка.

Опыт эксплуатации комплексов на шахтах Донбасса показывает, что наилучшие результаты достигаются при столбовой системе раз­ работки выемочных полей, хотя сплошная система не ограничивает при­ менение комплексов. В связи с большим объемом монтажно-демонтаж­ ных работ длина выемочного столба по простиранию должна быть 1200—1500 м, минимальная длина — не менее 800 м. Длина лавы

150—180 м.

При подготовке выемочного участка штреки должны проходиться по направлению и колебание длины лавы должно быть не более 1 м на 50 м по простиранию выемочного участка, что в процессе эксплуата­ ции комплекса исключает трудоемкие работы по укорачиванию (удли­ нению) оборудования в лаве.

Исходя из размеров узлов комплекса и штрекового оборудования, минимальные сечения выработок должны приниматься: конвейерного штрека — 5,3 м2 (высота не менее 2,0 м), вентиляционного штрека — 4,6 м2, разрезной печи — 6,3 м2. Сечение разрезной печи зависит от мощ­ ности пласта, но ширина ее должна быть не менее 4,0 м.

Передвижное штрековое оборудование рассматривается как под­

34

вижной состав, и зазоры должны устанавливаться в соответствии с правилами безопасности.

Для удобства монтажа и доставки материалов при эксплуатации комплекса по вентиляционному штреку должны быть настланы рельсо­ вые пути.

Для бесперебойной работы транспорта на штреке и основных вы­ работках должны устанавливаться ленточные конвейеры КДА-250, КЛУ-260 и КРУ-350. Если по горногеологическнм условиям на шахте нельзя проводить конвейерные штреки, то для улучшения работы транс­ порта необходимо или автоматизировать работу погрузочных пунктов или оборудовать их толкателями.

Схемы энергоснабжения, сигнализации и освещения участка долж­ ны предусматривать автоматизацию конвейерной цепочки и обеспечить надежную и безаварийную работу электрооборудования участка.

На участке должна быть организована на вентиляционном или кон­ вейерном штреке кладовая, в которой хранились бы запасные части комплекса (резиновые уплотнения, зубки, отрезки скребковой цепи и т. д.).

ПРИЕМКА КОМПЛЕКСА, СПУСК В ШАХТУ И МОНТАЖ В ЛАВЕ

Поступающее на шахту оборудование должно быть еще на заводе укомплектовано для определенного забоя согласно комплектовочной ведомости.

35

Для монтажа оборудования комплекса на шахте должна быть соз­ дана специальная постоянная монтажная бригада, состоящая из 25— 30 человек. Комплектовать бригаду нужно с таким расчетом, чтобы ос­ новной ее состав остался после окончания монтажных работ на эксплу­ атации комплекса. Примерный состав бригады следующий: три-четыре машиниста комбайна, три-четыре помощника машиниста комбайна, восемь-десять элекгрослесарей, восемь-десять рабочих очистного забоя, остальные — доставщики-такелажники.

Прежде чем спускать оборудование в лаву, комплекс необходимо смонтировать на поверхности и опробовать. Это даст возможность до­ полнительно обучить рабочих. На поверхности шахты монтируют кон­ вейер СПМ-87Б длиной 15—20 м. К нему присоединяют 15—20 секций М-87Т, устанавливают комбайн 1К-52ШК и подключают все штрековое оборудование.

После окончания всех горных работ на участке приступают к спу­ ску оборудования. Предварительно необходимо установить маневровые лебедки на вентиляционном и конвейерном штреке, снабдив их соответ­ ствующей сигнализацией, подготовить 20—25 тележек без бортов; на вентиляционном штреке установить монорельс с ручной талью грузо­ подъемностью 3 т.

Чтобы сократить срок подготовки участка к эксплуатации, необхо­ димо одновременно монтировать оборудование комплекса в лаве и лен­ точные конвейеры на конвейерном штреке. В связи с этим доставлять оборудование нужно по вентиляционному штреку. Спуск и доставка оборудования происходят в следующем порядке.

Вначале спускают раму привода конвейера СП-63, устанавливают

36

на пункте перегрузки со скребкового конвейера на ленточный; затем — конвейер СП-63, который монтируют в межрельсовом пространстве на шпалах.

После этого доставляют кабели электрооборудования комплекса, штрековые трубопроводы, тележки механизма передвижения штреково­ го оборудования. Магнитную станцию, станцию орошения и две насос­ ные станции устанавливают на тележки. После монтируют домкраты механизма передвижения штрекового оборудования, привод тележки, рамы, линейные и погрузочные секции перегружателя ПС-1М.

Конвейер СПМ-87Б монтируют в лаве вместе с механизмом пере­ движения привода конвейера, а затем — секции крепи М-87Т и направ­ ляющие балки,электрооборудование.

Линейные трубопроводы и шланги, комбайн IK-52IHK и трубопро­ воды орошения доставляют в последнюю очередь.

Монтаж гидросистемы, подключение секций к трубопроводам лавы ведут параллельно с монтажом секций в лаве. Одновременно монтируют и подключают электродвигатели к магнитной станции, монтируют схемы сигнализации и освещения.

Очередность спуска оборудования комплекса в шахту зависит от подготовки участка и принятого порядка монтажа комплекса. Как по­ казал опыт монтажных работ на ряде шахт, в первую очередь спускают в шахту и монтируют штрековое оборудование, которое сразу включает­ ся в работу. Секции крепи, монтируемые в разрезной печи, подключают к действующей гидросистеме и распирают.

После сборки необходимо проверить работу всех машин комплекса на холостом ходу.

37

У П Р А В Л Е Н И Е К О М П Л Е К С О М

Для нормальной работы комплекса чрезвычайно важно не допус­ кать ошибок в управлении машинами при выполнении тех или иных операций.

Управление машинами комплекса при выемочном цикле осущест­ вляется следующим образом.

После включения конвейеров штрека оператор крепи, находящийся у приводной головки конвейера, подает сигнал в лаву о готовности к работе. На гидравлическом пульте управления он ставит рукоятку в положение «передвижение секций» и включает в работу одну насосную станцию кнопкой, расположенной на электрическом пульте.

Машинист комбайна дает сигнал о включении забойного конвейера, нажимая кнопку «пуск», и через 15—20 сек конвейер автоматически включается. Это время дает возможность уйти рабочим, находящимся на конвейере. После этого включается в работу комбайн.

При управлении комбайном машинист следит, чтобы нижний шнек отбивал уголь без оставления земника, а верхний шел по кровле без оставления присухи и не цеплял за консоль перекрытия секции. Помощник машиниста следит за положением лемеха, тяговой цепью, кабелем, шлангом.

Следом за комбайном машинисты крепи передвигают секции на за­ бой, проверив предварительно состояние кровли между перекрытиями и тщательно зачистив пространство между основанием секции и конвей­ ера. Для передвижения секции необходимо повернуть кран управления блока гидродомкрата в положение «передвижение секции». После этого

38

машинист, располагаясь между стойками крепи, устанавливает рукоят­ ки управления стойками в положение «слив». Секция разгружается и перемещается к забою. Когда исчерпывается ход домкрата передвиже­ ния, машинист поворотом рукояток управления стойками в положение «распор» раздвигает секцию. Затем все рукоятки устанавливают в ней­ тральное положение. Секции крепи можно передвигать последовательно или через одну. Одновременная передвижка нескольких секций не реко­ мендуется, так как при этом уменьшается скорость передвижения и не хватает усилия для предварительного распора.

После окончания выемочного цикла зачищают лаву и передвигают конвейер, предварительно убедившись, что все краны управления гид­ родомкратами и рукоятки управления стоек находятся в нейтральном положении. За перемещением конвейера, чтобы избежать излома става it разрыва магистральных трубопроводов, все время следят рабочие, находящиеся у мест, оборудованных сигналами для отключения, в слу­ чае необходимости, насосных станций аварийной кнопкой «стоп». Пе­ редвижением конвейера руководят с пульта управления. При этом в работу включают две насосные станции и все домкраты передвижения.

Передвижкой конвейера заканчивается цикл.

При диагональном расположении лавы возникает необходимость развернуть комплекс в плоскости пласта.

Возможен случаи, когда нижняя часть лавы отстает от верхней. Комбайн начинает выемку угля из нижней ниши. В 10 м от верхней пиши комбайн останавливают и при работающем исполнительном орга­ не передвигают конвейер на забой. Затем вынимают уголь комбайном сверху вниз, и по окончании цикла передвигают конвейер на новую

39

дорогу. При выемке следующей полосы угля комбайн останавливается в 20 м от верхней ниши, затем — в 30; 40 м и так до тех пор, пока не получается необходимого опережения нижней части лавы.

Если отстает верхняя часть лавы, то выемка ведется аналогично, только комбайн начинает работу из верхней ниши.

Для нормальной перегрузки угля с забойного конвейера на пере­ гружатель между ними необходимо соблюдать определенное расстоя­ ние, которое регулируется установкой сменных линейных рам конвейе­ ра длиной 0,95 и 0,47 м.

Различные геологические нарушения (заколы кровли, купола, «ложная» кровля, пережимы пласта и т. д.) усложняют управление ком­ плексом гг требуют специальных способов работы комплекса.

ОПЫТ ЭКСПЛУАТАЦИИ КОМПЛЕКСА В РАЗЛИЧНЫХ ГОРНОГЕОЛОГИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ

В 1963 г. Дружковским машиностроительным заводом была выпу­ щена первая опытно-промышленная партия комплексов КМ-87. Восемь комплексов обоих типоразмеров эксплуатировались на шахтах Донбас­ са. Опыт эксплуатации комплексов КМ-87 показал, что они являются эффективным средством механизации производственных процессов до­ бычи угля, концентрации горных работ и повышения производительно­ сти труда рабочих; обеспечивают безопасность обслуживающего персо­ нала; в два-три раза увеличивают нагрузку на забой по сравнению с

40

лавами, оборудованными индивидуальной крепью; приближают техно­ логию выемки угля к поточной.

Конструктивные недостатки и дефекты заводскогоизготовления первой партии комплексов сдерживали получение более высоких техни­ ко-экономических показателей.

На шахте «Пролетарская-Глубокая» треста «Макеевуголь» комплекс

ность труда рабочего по лаве — 6,78 т. Дальнейшее увеличение нагруз­ ки на лаву и рост производительности труда рабочих сдерживались такими трудоемкими процессами, как проходка вентиляционного и от­ каточного штреков, просеков, печей, ниш. Несмотря на это, производи­ тельность труда рабочего по лаве, оборудованной комплексом, на 60—70% выше, чем в лавах, где применялись комбайны IK-52M и инди­ видуальная крепь.

На шахте № 13-бис треста «Советскуголь» на пласте Л'а «Берестовский» мощностью 1,2 м во 2-й восточной лаве среднемесячная про­ изводительность комплекса КМ-87 составила 21 908 г, а в отдельные дни из лавы добывалось 1200—1250 тугля.

После отработки этой лавы комплекс был перемонтирован в дру­ гую лаву и с сентября 1965 г. успешно эксплуатируется.

Изучив и обобщив опыт эксплуатации комплексов КМ-87, конст­ рукторы Гипроуглемаша и работники Дружковского машиностроитель­ ного завода внесли много изменений в конструкцию и технологию изготовления комплекса. В новых комплексах КМ-87Т, выпущенных в

41

1965 г., улучшен ряд узлов и детален, более качественно изготовлена гидроаппаратура.

Шахта «Краснолиманская» треста «Красноармейскуголь»

Для улучшения технико-экономических показателей работы очи­ стных забоев было решено внедрить и освоить угледобывающие ком­ плексы с механизированными и гидрофицированными крепями, которые позволяют увеличить нагрузку на лаву, повысить производительность труда рабочего очистного забоя, полностью ликвидировать тяжелый ручной труд по креплению и управлению кровлей, значительно повы­ сить безопасность работы людей в лаве, резко снизить расход леса.

марки Г, средней крепости, вязкий, плохо скалывающийся. Непосредственная кровля пласта представлена слабоустойчивым

сланцем мощностью 0,5—2,0 м, легко обрушающимся при малейшем обнажении. По этой причине в кровле пласта при выемке угля остав­ ляется пачка мощностью 0Л5—0,20 м.

Основная кровля представлена песчанистым сланцем средней ус­ тойчивости мощностью 3,0—4,0 м и песчаником мощностью до 14,0 м.

42