Файл: Львов Н.С. Автоматизация контроля и регулирования сварочных процессов.pdf

Избыточность можно получить и другими способами: когда для передачи сообщения от одного пункта к другому имеется несколько различных путей, либо когда связи дублируются.

Одно из обязательных условий, которые необходимо выпол­ нять при проектировании системы информации, — это гибкость, облегчающая приспособление ее к последующему развитию, ко­ торое безусловно потребуется через некоторое время.

Техническое воплощение автоматизированной информаци­ онно-справочной системы можно представить следующим обра­ зом. Подробную информацию с участков имеет начальник сме­ ны. Установленный в его кабинете диспетчерский пульт является централизованным устройством для сбора и первичной обра­ ботки информации. На лицевой панели пульта изображены элек­ трифицированные сетевой график (графики) на заказ и мнемо­ схема заказа или цеха. Контролируемые (управляемые) точки (участки) заказа представлены рядом блоков, отражающих пла­ новую (расчетную) и фактическую информацию (БПФИ) по ря­ ду выбранных для каждого участка (поста) работы парамет­ ров (показателей). Плановая информация поступает на блоки БПФИ от ЭВМ. Фактическая информация с участков (постов) поставляется на блоки БПФИ непрерывно или дискретно систе­ мой датчиков и первичных преобразователей. Она также может предварительно обрабатываться в ЭВМ.

Обобщенную информацию о ходе выполнения заказа дают сетевой график и первичный сумматор (блок обобщенных пока­ зателей выработки и простоев). По ходу календарного времени вычислительная машина путем световой или механической инди­ кации указывает заданное значение по всем линиям работ на данный момент времени. Аналогично отражается на графике и фактическая информация. Сопоставление ее с плановой позво­ лит диспетчеру (начальнику смены) принимать оперативные ре­ шения по коррекции работ (по переброске рабочей силы и обо­ рудования, снабжению материалами, производству ремонтных работ и т. п.). Место воздействия при этом определяется по се­ тевому графику, по блокам БПФИ и сумматору, на которых фиксируются простои, планируемый и фактический ритм рабо­ ты, формируются сигналы тревоги, а двусторонняя связь с уча­ стками цеха и смежными цехами-поставщиками и службами предприятия осуществляется с помощью соответствующих блоков.

Более целесообразным может быть признано отражать ин­ формацию на всех индикаторных табло не по двум линиям — линии плана и линии факта (как изложено выше), а сразу в виде отклонений или в комбинированном виде — как план и отклонение.

Обобщенные показатели (планируемые и фактические) вы­ полнения заказа в еще более сжатом объеме выводятся на вто-

ричный сумматор, установленный в кабинете центральной дис­ петчерской или в кабинете директора предприятия.

При реализации системы необходимо учитывать ее громозд­ кость, поэтому следует стремиться к максимальному использо­ ванию серийно изготовляемых устройств. Многое можно заим­ ствовать из систем, предназначенных для оперативного управления основным производством, для контроля и учета хо­ да производства. Это, например, система НЭВЗ, разработанная для Новочеркасского электровагоностроительного завода, анало­ гичная по идее система «Р-Г», нашедшая еще раньше распрост­ ранение, а также системы УПИ-1, АКРО-3, «Сигнал», «Ритм-1», КДС-СП, «Эксперт-2», созданные позже и более близкие к си­ стеме ИАСП. Заслуживают внимания системы АСУ-МТЗ (на Минском тракторном заводе) и «Львов» (на Львовском телеви­ зорном заводе), а также управляющие системы-советчики ти­ па УСС и системы типа «Время», разработанные в НИИТракторосельхозмаше. Заметим, что в большинстве систем исполь­ зуется вычислительная машина «Минск-22».

Многообещающим представляется использование для авто­ матизации контроля управляющей электронной вычислительной машины, имеющей универсальную структуру команд, обеспечи­ вающих реализацию любого алгоритма контроля, оперативную и долговременную память, набор аналого-цифровых и цифроаналоговых преобразователей, высокую надежность и развитую систему самоконтроля. Таким требованиям удовлетворяют ма­ шины УМШН «Днепр», «Днепр-2» и КВМ-1.

Использование ИАСП в производстве ведет к существенным изменениям организационного и психологического характера. А это означает, что при разработке и внедрении ее необходимо предусматривать постепенное привыкание управленческого пер­ сонала и рабочих к новым методам контроля и управления.

Комплексная автоматизация сварочных процессов. Разра­ ботка систем автоматического регулирования режима и систем автоматической ориентации электрода относительно сваривае­ мого изделия привели к необходимости создания комплексных систем автоматизации сварочного процесса [49]. Развитие этой идеи дает схему комплексной системы автоматизации управле­ ния процессом дуговой сварки, представляющей собой объедине­ ние систем ориентации, систем регулирования режима дуги и вычислительных и логических устройств [56]. Предполагается, что такой комплекс позволит получить оптимальный режим ра­ боты сварочного оборудования, а в результате — сварное соеди­ нение заданного качества.

Система комплексной автоматизации процесса дуговой сварки показана на рис. 37. Она представляет собой комплекс следящих систем, обеспечивающих заданную пространственную ориентацию сварочного электрода относительно свариваемого

изделия, и систем регулирования режима сварки, содержащих элементы самонастройки.

Основная следящая система СС1 контролирует с помощью датчика Д1 положение стыка в поперечном направлении х и устанавливает на него сварочную головку ГС. При небольшом уходе стыка в сторону датчик (если допустимо его расположе­ ние впереди головки) может быть жестко связан со сварочной

—*

ЗУ ПУ

е

УП

Рис. 37. Функциональная схема системы комплексной авто­ матизации процесса дуговой сварки

головкой, которая и является нагрузкой системы СС1. Однако при этом имеется методическая ошибка, так как датчик отстоит

необходимое смещение сварочной головки. В сдвоенной следя­ щей системе из-за ее сложности ошибка слежения также может быть достаточно высока. Минимальна эта ошибка только в такой системе, у которой датчик, контролирующий положение стыка, находится непосредственно в зоне дуги. Однако датчики такого типа практически пока не созданы.