Определение частоты вращения шпинделя

n =  = 1130.8мин^-1

принимается n = 1100мин^-1

Определение минутной подачи

Sм = So х n (42) [1,с.12]

Sм = 0,45 х 1100 = 495 мм/мин

Определение силы резания и мощности оборудования

Рz = Рz _табл. х t (43) [1,с.26]

где Р_{о табл} - сила резания табличная

Кр - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

Р_{z табл} = 1.15 кН

Р_z = 1.15 х 1.3 = 1.5кН

Nр =  =  = 3.4кВт (44)

N рез < Nдв х КПДдв х КПД = 5,5 х 10 = 55 кВт.

.4 кВт < 55 кВт

Определение основного машинного времени

То =  (45) [7,с.13]

То =  = 0,2мин

переход: Точить канавку, выдерж. разм. Æ28.5 _{-0. 52}; 38±0.31; 2^+0.52 ; R1

РИ: резец канавочный спец. Р6М5

Рисунок 13 - Эскиз обработки на переходе 4 опер.015

Определение длины рабочего хода

Lр.х = Lр + Lп (46) [1, с.11]

где Lр - длина резанияподвода и перебега = 3мм р.х. = 2 + 3 = 5 мм,

Определение глубины резания

t =  =0.75 мм

Определение стойкости инструмента [7,с.18]

Тр = Тм х λ, (47)

где Тм - стойкость в минутах машинной работы станка;

λ - коэффициент времени резания.

λ == (48)

Тм = 60 мин

Тр = Тм = 60х0.4= 24мин

Назначение подачи на оборот шпинделя [7,с.15,к.Т-2]= 0,05-0.15 мм/ об принимаем So = 0,1 мм/об [1с.17]

Назначение скорости резания

V = Vтабл хК₁хК₂хК₃ , (49)[1с.19]

где Vтабл - скорость резания по таблице = 120м/мин [1с.20]

К₁ - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала К₁ = 0,9 [1с.20]

К₂ - коэффициент зависящий от отношения принятой подачи к  подаче рекомендуемой К₂ = 1 [1с.21]

К₃ - коэффициент зависящий от стойкости инструмента К₃ = 1 [1с.21] = 120 х 0,9 х 1 х 1 = 108 м/мин

Определение частоты вращения шпинделя

n =  (50) [7,с.67]

n =  = 1206мин^-1

принимается n = 1200мин^-1

Назначение минутной подачи

Sм = So х n (51) [7,с.12]

Sм = 0,1 х 120 = 120мм/мин

Определение силы резания и мощности оборудования

Рz = Рz _табл. х t (52) [7,с.26]

где Р_{о табл} - сила резания табличная

Кр - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

Р_{z табл} = 0.32 кН

Р_z =0.32 х 0.75 = 0.24 кН

Nр=  == 3.4кВт (53)

---

N рез < Nдв х КПДдв х КПД = 5,5 х 10 = 55 кВт

.4кВт < 55 кВт

Определение основного машинного времени

То =  (54) [7,с.13]

То =  = 0,04 мин

Машинное время на операцию

То = 0.6+0.2+0,4+0.4= 1.6мин

Тшт = (Та + Тв + К) х (1 + (Кобс + Котл) /100), (55) [6c.120]

где К - коэффициент серийности, К =1;

Тв - вспомогательное время, мин;

Кобс - время на обслуживание рабочего места;

Котл - время на отдых и личные надобности.

Та = То + Т ва (56)

Тва =  +  + t см.ин. х i (57)

Sуск.Х = 360мм/обуск.Z = 720мм/обуск.z = 1629 мм/мин. уск.х = 1434мм/мин.см.ин. = 0.1 мин.- кол-во инструментов

Тва =  ++0.4 = 6.64 мин.

Та = 1.6 + 6.64 = 8.24 мин.

Определение вспомогательного времени на операцию [6,с.28]

Время, связанное с выполнением операции

Установить заданное взаимное положение детали и инструмента по координатам Х, Y, Z и в случае необходимости произвести подналадку,  Тв = 0,32 мин.

Установить программоноситель в считывающее устройство и снять, Тв = 0,31 мин.

Проверить приход детали или инструмента в нулевые точки после обработки,

Тв = 0,15 мин.

Установить щиток от забрызгивания эмульсией

Тв = 0,03мин.

Проверить работоспособность считывающего устройства и программоносителя Тв = 0,05мин

Тв₁ = 0,32 +0,31+0,15 +0,03+0,05 = 0,86 мин

Время на установку и снятие детали Тв₂ = 0.15х2=0.3мин

Время на измерение

Измерение получаемых размеров выполняется калибр - скобами , штангенциркулем и фаскомером

Тв₃= (0,09 х11)+(0,23х10)+(0,4х2) = 4.09 мин

Тв = Тв₁ + Тв₂ +Тв₃ = 0,86+0,3+4.09= 5.25 мин (58)

Время на обслуживание рабочего места К1 = 4% Топ ( Топ - время операционное)

Время на отдых и личные надобности К2 =4% Топ

Тшт = (8.24 + 5.25 +1) х (1 + ) = 14.57 мин

Определение подготовительно - заключительного времени.  Время на организационную подготовку. [6,с.43] Подбор режущего инструмента, приспособления до начала работы и сдача их после окончания обработки партии деталей исполнителем на рабочем месте Тп-з = 4мин

Ознакомиться с работой, чертежом, техдокументацией, осмотреть заготовки

Тп-з = 2мин

Инструктаж мастера Тп-з = 2мин

Время на наладку станка, приспособлений, инструмента, программных устройств

Сместить заднюю бабку рукояткой Тп-з = 0.3 мин

Установить исходные режимы работы станка Тп-з = 0.3 мин

Ввести программу в память систему ЧПУ с программоносителя Тп-з = 1мин. Установить исходные координаты Х и Z Тп-з = 2 мин

Настроить устройство СОЖ Тп-з = 0.2мин

Время на пробную обработку детали Тп-з = 5.4 мин

Тп-з = 4 + 2 + 2 + 0,3 + 0,3 + 1 + 2 + 0,2 + 5,4 = 17,2 мин.

---

Определение штучно-калькуляционного времени

Тшт-к = Тшт +  = 14.57 += 14.58 мин

Опер.020 Вертикально-фрезерная

Станок: Вертикально-фрезерный 6Р12

Фрезеровать лыску, выдерж. разм. 25_-0.52 ; 25±0.26

РИ: Фреза торцовая насадная Ø30мм Т14К8 ГОСТ 26596-91

МИ: ШЦ-I-125-0.1

Рисунок 14 - Эскиз обработки в опер.020

Определение длины рабочего хода

Lрх = Lрез + у + Lдоп, (59) [2 c.45]

где Lрез - длина резания = 20ммп - длина перебега = D+(2…5) = 30+5=35мм (60) [2 c.417]

Lв - врезания =  (61) [2 c.417]рх = 20 + 35 +6.7= 61.7 мм

Назначение подачи на зуб фрезы

По карте Ф2 при z = 5 = 0,035-0.07 мм/зуб [2 c.48]

Принимается  Sz = 0,05 мм/зуб 

Подача но оборот определяется по формуле

Sо = Sz х z = 0,05 х 5 = 0.25мм/об (62) [2 c.45]

Определение стойкости инструмента

Тр =Тм х λ х К (63) [2 c.51]

где Тм-стойкость по карте Ф3

Тм = 40 мин

Тм -коэффициент времени резания

λ = Lрез/Lр.х. = 20/ 61.7 = 0.3 (64) [2 c.51]

К- коэффициент, учитывающий неравномерность загрузки инструмента. К=1

Тр = 40 х 0.3 х 1 = 12мин

Назначение скорости резания

По карте Ф4

V = Vтабл. х К₁ х К₂ х К₃ (65)

где Vтабл. - табличная скорость резания;

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

К₃ - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру
 Vтабл = 26м/мин

К₁ = 0.9 при обработке стали

К₂ =1 при обработке инструментом из Р6М5

К₃ = 1  = 29 х 0.9 х 1 х 1 = 26.1 м/мин

Определение частоты вращения шпинделя

n =  (66) [2 c.45]

n =  = 276.3об/мин

Корректировка по паспорту станка= 250об/мин

Корректируем значение Vр

Vр =  =  = 23.6м/мин (67) [2 c.45]

Определение минутной подачи

Sмин = So х n = 0.25 х 250 = 62.5мм/мин (68) [2 c.45]

Определение основного машинного времени

То = (Lрх / Sмин) х I (69) [2 c.45]

То = 61.7 / 62.5 = 0.99мин

Определение штучного и штучно - калькуляционного времени

Тшт = (То + Тв + К) х (1 + (Кобс + Котл) /100), (70) [7c.34]

где К - коэффициент серийности, К =1

Тв - вспомогательное время, мин

Кобс - время на обслуживание рабочего места

Котл - время на отдых и личные надобности

То-основное машинное время, мин

Определение вспомогательного времени на операцию [7,с.28]

Время, связанное с выполнением операции

Установить заданное взаимное положение детали и инструмента и произвести подналадку, Тв = 0,32 мин.

---

Проверить подход и отвод инструмента после обработки,

Тв = 0,15 мин

Установить щиток от забрызгивания эмульсией

Тв = 0,03мин.

Проверить работоспособность приспособления

Тв = 0,05мин.

Тв₁ = 0,32 +0,15 +0,03+0,05 = 0,55 мин.

Время на установку и снятие детали Тв₂ = 0.15

Время на измерение Тв₃= 0,23мин.

Тв = Тв₁ + Тв₂ +Тв₃ =0,55+0,15+0.23=0.93мин.

Время на обслуживание рабочего места К1 = 4% Топ [7 c.34]

( Топ - время операционное)

Время на отдых и личные надобности К2 =4% Топ

Тшт = (0.99 + 0.93 +1) х (1 + ) = 3.15 мин

Определение подготовительно - заключительного времени

Время на организационную подготовку. [7 с.43] Подбор режущего инструмента, приспособления до начала работы и сдача их после окончания обработки партии деталей исполнителем на рабочем месте

Тп-з = 4мин.

Ознакомиться с работой, чертежом, техдокументацией, осмотреть заготовки

Тп-з = 2мин.

Инструктаж мастера Тп-з = 2мин.

Время на наладку станка, приспособлений, инструмента

Установить приспособление на столе станка и закрепить

Тп-з = 10 мин.

Установить исходные режимы работы станка

Тп-з = 0.3 мин.

Настроить устройство СОЖ Тп-з = 0.2мин.

Время на пробную обработку детали Тп-з = 5.4 мин.

Тп-з = 4 + 2 + 2 + 10 + 0,3 + 0,2 + 5,4 = 15.9мин.

Определение штучно-калькуляционного времени

Тшт-к = Тшт +  = 3.15 +  = 3.17 мин (71) [7 c.53]

1.7 Разработка управляющем программы

N001 Т1 S1 0.45 F 135 (подготовка программы) z200 x200 Е М8 (координирование инструмента в нулевой точке)G10 (вкл. уск. перемещения).L01 A0 Р1.175 (выбор инструмента)z1 х13.5 Е (подвод инструмента к началу обработки на ускоренном перемещении)F10 (вкл. поперечного перемещения)G11 (вкл.рабочей подачи).z-1.5 х15 (точение фаски)F01 (вкл. продольного перемещения)z-38 х 15 (точение НЦП) F10 z-38 х17.5F01 z-40 х17.5F10 z-40 х19.25F01 z-88 х19.25F10 z-88 х22.5F01 z-98 х22.5F10 z-98 х26F01 z-100 х28F10 z-177 х28F01 z-177 х35 z200 x200 Е М8(координирование инструмента в нулевой точке)L01 F1.5 W 12 А0 Р0.5 С0 ( смена инструментов, отключение режимов резания)Т2 S1 0.1 F108 (подготовка программы) z200 x200 Е М8 (координирование инструмента в нулевой точке)G10 (вкл. уск. перемещения).L01 A0 Р1.175 (выбор инструмента)z1 х18 z-38 Е (подвод инструмента к началу обработки на ускоренном перемещении)F10 (вкл. поперечного перемещения)G11 (вкл.рабочей подачи).z-38 х14.25 (точение канавки)z-38 х 18 Е z200 x200 Е М8(координирование инструмента в нулевой точке)L01 F1.5 W 12 А0 Р0.5 С0 ( смена инструментов, отключение режимов резания)Т1 S1 0.45 F 135 (подготовка программы) z200 x200 Е М8 (координирование инструмента в нулевой точке)G10 (вкл. уск. перемещения).L01 A0 Р1.175 (выбор инструмента)z1 х13.5 Е (подвод инструмента к началу обработки на ускоренном перемещении)F10 (вкл. поперечного перемещения)G11 (вкл.рабочей подачи).z-1.5 х15 (точение фаски)F01 (вкл. продольного перемещения)z-38 х 15 (точение НЦП) F10 z-38 х17.5F01 z-40 х17.5F10 z-40 х19.25F01 z-88 х19.25F10 z-88 х22.5F01 z-98 х22.5F10 z-98 х26F01 z-100 х28z200 x200 Е М8(координирование инструмента в нулевой точке)L01 F1.5 W 12 А0 Р0.5 С0 ( смена инструментов, отключение реж.рез.)Т2 S1 0.1 F108 (подготовка программы) z200 x200 Е М8 (координирование инструмента в нулевой точке)G10 (вкл. уск. перемещения).L01 A0 Р1.175 (выбор инструмента)z1 х18 z-38 Е (подвод инструмента к началу обработки на ускоренном перемещении)F10 (вкл. поперечного перемещения)G11 (вкл.рабочей подачи).z-38 х14.25 (точение канавки)z-38 х 18 Е z200 x200 Е М8(координирование инструмента в нулевой точке)L01 F1.5 W 12 А0 Р0.5 С0 ( смена инструментов, отключение реж. рез.)М09М02 (остановка программы обработки)

---

2. Экономическая часть

2.1 Определяется цеховая себестоимость изготовления детали

Дано:

плановая прибыль = 21 %

деталь - держатель

годовая программа - 500 штук

материал детали - Сталь 45

вид заготовки - круглый прокат

вес заготовки, кг - 1,53

вес отходов, кг - 0,14

Процентные расходы для калькуляции себестоимости: транспортные расходы 1,6 %

премии 65%

дополнительная зарплата 20%

отчисления во внебюджетные фонды 31,41%

общезаводские расходы 330%

цеховые расходы 60%

цена исходного материала за 1 кг 24 рублей

цена отходов за 1 кг 2,4 рублей

Таблица 6 Экономический расчет

№ операции	Наименование операции	t шт.к мин	Разряд	Станок
010	Фрезерно-центр.	2,56	3	2Г942
015	Токарная с ЧПУ	15,52	3	1Н63РФ3
020	Вертикально-фрез.	4,24	4	6Р12
030	Шпоночно-фрезер.	3,6	4	692Д
035	Шпоночно-фрезер	3,6	4	692Д
045	Зубофрезерная	4,3	4	5К310
065	Зубошлифовальная	2,52	4	5В883
070	Круглошлиф. С ЧПУ	1,3	4	Supertec Machinery

1) Определяются затраты на материал определяются по формуле

 (руб)

где

- затраты на материал, руб;

- коэффициент, учитывающий транспортно-изготовительные расходы;

-вес исходной заготовки;

- вес реализуемых отходов;

- цена за 1 кг исходной заготовки;

- цена за 1 кг реализуемых отходов;

2)   Определяется прямая заработная плата основных производственных рабочих

---

Смотрите также файлы

• Metodicheskie_ukazania_Modul_2.doc

• Гигантский слалом.rtf

• Структура и функции митрополичьего двора во второй половине XV - начале XVI века.zip

• Как вызвать мотивацию к обучению у младшего школьника.zip

• Особенности психологической защиты у молодежи, склонной к интернет-зависимости.zip