Файл: Проект по производству керамогранита мощностью 2 млн м 2 в год в Свердловской области.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 09.02.2024
Просмотров: 129
Скачиваний: 5
СОДЕРЖАНИЕ
1. Технико-экономическое обоснование
1.1. Выбор точки строительства завода
2.2. Технологическая схема производства
3.2. Расчет материального баланса
3.4. Расчет количества воды на роспуск возвратного брака
3.5. Расчет количества вспомогательных материалов
3.6. Расчет необходимого количества оборудования
4.2. Теплотехнический расчет печи однократного обжига
5. Охрана окружающей среды от промышленных загрязнений
5.1. Экологическое обоснование района и площадки строительства
5.2. Экологическое обоснование технологической схемы
5.3. Охрана атмосферного воздуха от загрязнений
5.4. Охрана водоемов от загрязнения сточными водами
5.5. Экологически безопасное обращение с отходами
5.6. Экономическая оценка природоохранных мероприятий
5.7. Анализ рисков чрезвычайных (аварийных) ситуаций
6.1. Общая характеристика производства
6.2. Определение расчетных нагрузок и выбор силового электрооборудования производства
6.3. Организационно-технические мероприятия по снижению потребления реактивной энергии
6.4. Расчет мощности компенсирующего устройства
6.5. Расчет оплаты за пользование электроэнергией
6.6. Определение технико-экономических показателей производства
8.1. Географическое месторасположение объекта и основные данные о климате
8.3. Характеристика производственного корпуса
9.1. Краткая характеристика производства
- морозостойкость, циклов.
Штамп и подпись ответственного лица службы технического контроля.
Поддоны с плиткой электропогрузчиком перевозятся на линию автоматической упаковки поддонов в полиэтиленовую пленку.
Обвязанный поддон поступает в машину, надевающую на него полиэтиленовый рукав, отрезающую рукав необходимой длины и заваривающею рукав сверху.
Затем поддон подается в термоусадочную электрическую печь, где происходит усадка пленки при температуре около 180ºС и выдержке около 30 с. После этого поддон пронумеровывают и отгружают на склад вилочным погрузчиком.
2.2. Технологическая схема производства
Рис 2.1. Технологическая схема производства
3. Расчетная часть
3.1. Исходные данные
Состав сырья и его влажность представлены в таблице 3.1.
Таблица 3.1.
Рецепт шихты, ППП и исходная влажность компонентов
Компонент шихты | Содержание компонента в шихте, % | ППП компонента, % | Влажность начальная, % |
Глина Полдневская залежь (участок 2) | 12 | 7,42 | 20 |
Каолин невьянский белый | 25 | 12,87 | 20 |
Полевой шпат Скоколовский | 51 | - | 2 |
Песок мысоевский | 12 | - | 2 |
Сверх 100% | |||
Натрия триполифосфат | 2 | - | - |
По данным предприятия Kerama Marazzi:
-
В 1 упаковке 7 шт. 300х300х8 мм; -
Площадь плиток в 1 упаковке – 0,3*0,3*7 = 0,63 м2; -
Масса плиток в 1 паковке – 10,52 кг; -
Масса плиток в 1 м2 – 10,52/0,63 = 16,7 кг; -
Площадь 1 плитки 0,3*0,3 = 0,09 м2, следовательно, в 1 м2 11,11 шт; -
Годовой выпуск в штуках – 2*106*11,11 = 22,22 млн.шт./год; -
Годовой выпуск в тоннах – 2*106*16,7 = 33400 т/год.
Нормы потерь на всех стадиях производства сведены в табл. 3.2.
Таблица 3.2.
Потери по переделам
Переделы | Потери, % |
Сортировка и упаковка | 2 |
Механическая обработка | 2 |
Обжиг | 3 |
Сушка | 1 |
Прессование | 5 |
Приготовление пресс-порошка (в т. ч. возвратные) | 5 (3) |
Помол и перекачка шликера | 2 |
Транспорт со склада | 2 |
3.2. Расчет материального баланса
Количество материала при переходе от последующей стадии к предыдущей рассчитывают по формуле:
a1 = a2 100 / (100 - b), где a1 и a2 - количество материала на предыдущей и последующей стадии, b - общие отходы (потери) на стадии, %.
Массу изделий М при обжиге рассчитывают по формуле:
М = a · m · 100 / [(100 - b) · (100 - ППП)], где a - количество изделий, m - масса одного изделия, b - брак при обжиге, ППП - потери при прокаливании.
1. Выход годовой продукции с учетом потерь на складе при сортировке 2%:
Qт = 33400*100/(100-2) = 34081.6 т/год.
Qшт = 22,22*100/(100-2) = 22673469 шт./год.
2. Количество материала поступающего на механическую обработку 2%:
Qт = 34081.6*100/(100-2) = 34777,1 т/год.
Qшт = 22673469*100/(100-2) = 23136193 шт./год.
3. Масса заготовок поступающих на обжиг рассчитывается по формуле:
Общие потери при прокаливании:
ППП= (7,42*12+12,87*25)/100=4,1%
Общая масса продукции с учетом потерь 3%:
Qт = 34777,1*100*100/((100-3)*(100-4,1)) = 37385,5 т/год.
Qшт = 23136193*100/(100-3) = 24877627 шт./год.
4. Количество материала на сушку с учетом потерь 1%:
Qт = 37385,5*100/(100-1) = 37763,1 т/год.
Qшт = 24877627*100/(100-1) = 25128916 шт./год.
5. Количество материала, поступающее на прессование с учетом потерь 5%:
Qт = 37763,1*100/(100-5) = 39750,6 т/год.
Qшт = 25128916*100/(100-5) = 26451491 шт./год.
6. На БРС с учетом потерь 5% должно поступить:
Qт = 39750,6*100/(100-5) = 41842,7 т/год.
Потери = 41842,7-39750,6 = 2092,1 т/год.
С возвратом = 41842,7-(2092,1*3/5) = 40587,4 т/год.
7. Количество материала на помол с учетом потерь 2%:
Qт = 40587,4*100/(100-2) = 41415,7 т/год.
8. Количество материала с учетом потерь при транспортировке со склада 2%:
Qт = 41415,7*100/(100-2) = 42260,9 т/год.
Помимо общего количества сырьевых компонентов в абсолютно сухом состоянии, которые должны поступать на склад сырья, необходимо рассчитать потребность по каждому компоненту отдельно по сухой массе и во влажном состоянии.
Расход исходных материалов, поступающих на склад
Глина Полдневская залежь (участок 2):
42260,9*12/100= 5071,3 т/год.
С учетом влажности 20%
5071,3/(1-0,2) = 6339,1 т/год.
Каолин невьянский белый:
42260,9*25/100=10565,2 т/год.
С учетом влажности 20%
10565,2/(1-0,2) = 13206,5 т/год.
Полевой шпат Скоколовский:
42260,9*51/100=21553,1 т/год.
С учетом влажности 2%
21553,1/(1-0,02) = 21993 т/год.
Песок мысоевский:
42260,9*12/100=5071,3 т/год.
С учетом влажности 2%
5071,3/(1-0,02)=5174,8 т/год.
Таблица 3.3.
Сводный материальный баланс
Наименование передела | Влажность массы, % | Нормы отходов, % | Режим работы | Количество | ||||||||
возвр. | безвозв. | годовое | сменное | часовое | ||||||||
т | млн. шт. | т | тыс. шт. | т | шт. | |||||||
Транспортировка со склада | - | - | 2 | 2 смены по 8 часов | 42260,9 | - | 60,37 | - | 7,55 | - | ||
Помол, перекачка шликера | 33-34 | - | 2 | 3 смены по 8 часов | 41415,7 | - | 39,44 | - | 4,93 | - | ||
Приготовление пресс-порошка | 4,5-5 | 3 | 2 | 40587,4 | - | 38,65 | - | 4,83 | - | |||
Прессование | 2 | - | 5 | 39750,6 | 26,45 | 37,86 | 25,19 | 4,73 | 3149 | |||
Сушка | 2 | - | 1 | 37763,1 | 25,13 | 35,96 | 23,93 | 4,50 | 2991 | |||
Обжиг | - | - | 3 | 37385,5 | 24,88 | 35,61 | 23,69 | 4,45 | 2961 | |||
Механическая обработка | - | - | 2 | 2 смены по 8 часов | 34777,1 | 23,14 | 49,68 | 33,05 | 6,21 | 4131 | ||
Сортировка и упаковка | - | - | 2 | 34081.6 | 22,67 | 48,69 | 32,39 | 6,09 | 4049 |
3.3. Расчет количества воды на помол.
Мельница перемалывает 7 т/ч шликера с влажность W = 34 %.
mвл. = mа.с. / (1 - W),
mа.с. = 7 · (1 - 0,34) = 4,62 т/ч.
В смену mа.с. = 4,62 · 8 = 36,96 т/см.
По компонентам (абсолютно сухим):
-
глина mа.с. = 36,96 · 0,12 = 4,44 т/см; -
каолин mа.с. = 36,96 · 0,25 = 9,24 т/см; -
полевой шпат mа.с. = 36,96 · 0,51 = 18,84 т/см; -
песок кварцевый mа.с. = 36,96 · 0,12 = 4,44 т/см.
Всего mа.с. = 36,96 т/см.
По компонентам (влажным):
-
глина mа.с. = 4,44 / (1 - 0,2) = 5,55 т/см; -
каолин mа.с. = 9,24 / (1 - 0,2) = 11,55 т/см; -
полевой шпат mа.с. = 18,84 / (1 - 0,02) = 19,22 т/см; -
песок кварцевый mа.с. = 4,44 / (1 - 0,02) = 4,53 т/см.
Вода, вносимая материалами со склада:
-
с глиной mа.с. = 5,55 - 4,44 = 1,11 т/см; -
с каолином mа.с. = 11,55 - 9,24 = 2,31 т/см; -
с полевым шпатом mа.с. = 19,22 - 18,84 = 0,38 т/см; -
песок каварцевый mа.с. = 4,53 - 4,44 = 0,09 т/см.
Всего mа.с. = 3,89 т/см.
Следовательно, при условии, что в смену 7 · 8 = 56 т/см шликера, то
mводы = 56 - 36,96 = 19,04 т/см.
Расход воды составит 19,04 - 3,89 = 15,15 т/см = 15,15 м3/см.