ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 14.03.2024
Просмотров: 42
Скачиваний: 0
СОДЕРЖАНИЕ
2.1. Физико-механические свойства субстрата
2.2. Характеристика субстрата после выращивания грибов вешенки
2.4. Описание гранулятора для производства гранул и его недостатки
2.4.1 Устройство и принцип работы гранулятора
2.5 Описание модернизации гранулятора
2.6 Расчет шнекового транспортера
2.7 Преимущества грануляторов с плоской матрицей
2.8 Расчёт клиноременной передачи
2.9 Расчёт шпоночного соединения
2.10 Определение производственной мощности гранулятора
2.11. Операционно-технологическая карта Агротехнические требования
4 Экономическое обоснование проекта
4.1 Расчет затрат на конструкторскую разработку
4.2 Экономическая эффективность модернизированного гранулятора
4 Экономическое обоснование проекта
4.1 Расчет затрат на конструкторскую разработку
Цеховые затраты на модернизацию конструкции составляют:
Сц.кон = Ск.д.+Со.д.+ Сп.д.+ Зп+Св.н.+Но.п.,
где Сц.кон- стоимость изготовления конструкции, руб.;
Ск.д- стоимость изготовления корпусных деталей, грамм, каркасов, руб.;
При изготовлении агрегата корпусных деталей не учитываются, следовательно Ск.д=0.
Со.д.- затраты на изготовление оригинальных деталей, руб.;
Сп.д- цена покупных деталей, изделий, узлов или агрегатов, руб.;
Зп- оплата труда производственных рабочих, занятых на изготовлении и сборки конструкций, руб.;
Св.м.- стоимость вспомогательных материалов (2-4% от затрат на основныуе материалы), руб.;
Но.п.- общепроизводственные накладные расходы на изготовление или модернизацию конструкции, руб.
Для определения затрат на оплату труда при изготовлении оригинальных деталей, необходимо знать затраты труда на их изготовление и сборку.
То= Тиз+Тсб,
где То-общая трудоемкость изготовления агрегата, чел.-час.;
Тиз- трудоемкость изготовления агрегата, чел.-час.;
Тсб- трудоемкость сборки, чел.-час.
Общая трудоемкость составляет:
То= 15,9+31,4=47,3 чел-час.
Оплата труда производственных рабочих, занятых на изготовлении агрегата, состоит из основной, дополнительной и начисления на социальные нужды [23].
Основная оплата труда:
Зо=Тиз*Сч= 15,9*196,55=3125,14 руб.
Таблица 4.1-Трудоемкость модернизации гранулятора
Наименование деталей и узлов |
Кол-во, шт |
Затраты труда, чел-час/кг |
Затраты труда на все детали, чел-час/кг |
Шнек Крышки промежуточные Крышка упорная Пружина Звёздочка ведомая Крышка торцевая Корпусный канал |
1 2 1 1 1 1 1 |
3,9 2,6 1,3 0,7 2,8 0,7 1,3 |
3,9 5,2 1,3 0,7 2,8 0,7 1,3 |
Итого |
|
|
15,9 |
Дополнительная оплата труда:
Зд.из=(Кд-1)*Зо= 0,125*3125,14=390,64 руб.
где Кд- коэффициент доплаты к основной оплате труда (Кд=1,125).
Таблица 4.2 - Трудоемкость сборки рабочих органов
Наименование |
Трудоемкость, чел-час. |
Сварочные работы Завертывание болтов Запрессовка втулки Покраска, сушка |
4 12 7,2 8,2 |
Итого |
31,4 |
Начисления на социальные нужды:
Ссоц =Rсоц*(Зо+Зд)/100=0,3*(3125,14 +390,64)/100=10,55 руб.
где Rсоц- процент начисления на социальные нужды (Rсоц=0,3%).
Полная заработная плата рабочих, занятых на изготовлении агрегата составит:
Зп= Зо+Зд+Ссоц.=3125,14+390,64+10,55=3526,33 руб.
Для изготовления агрегата необходимы следующие заготовки: втулка, массой 0,48 кг, планка-0,78 кг, шайба-0,05кг, пластина-0,57 кг, стойка-2,6 кг, палец-0,03 кг, пластина-0,45 кг., общей стоимостью 1500 руб. [23].
Стоимость оригинальных деталей:
Таблица 4.3 -Исходные данные к расчету экономической эффективности |
||
Показатели |
Базовый вариант |
Проектируемый вариант |
Гранулятор, руб. |
51252
|
59004
|
Нормы отчислений, %: На амортизацию гранулятора На ремонт и ТО гранулятора |
12,5 12 |
12,5 12 |
Количество рабочих, обслуживающих агрегат, чел.: |
1 |
1 |
Тарифная ставка, руб/час |
196,55 |
196,55 |
Коэффициент дополнительных затрат (стаж, классность) |
1,574 |
1,574 |
Коэффициент начисления на заработанную плату |
1,271 |
1,271 |
Стоимость электроэнергии кВт/час |
4,9 |
4,9 |
Продолжительность смен, ч |
7 |
7 |
Сод =Зп.о.+Смо =3526,33+1500=5026,33 руб. Стоимость вспомогательных
материалов находим только от стоимости оригинальных, так как корпусные и покупные отсутствуют.
Свм=р*Смо=2*1500/100=30 руб.
Оплата труда рабочих, занятых на сборке агрегата и установке.
Основная оплата труда:
Зо.сб=Тсб*Сч=31,4*196,55=6191,325 руб.
Трудоемкость сборки и установки берем из таблицы 4.2
Дополнительная оплата труда:
Зд.сб=Кд*Зо=0,125*6191,32=773,91 руб.
Начисления на заработанную плату:
Ссоц.сб.=0,271*(Зо=Зд)=0,3*(6191,32+773,91)=2089,57 руб.
Полная заработанная плата на сборку составляет:
Общепроизводственные накладные расходы на модернизацию конструкции гранулятора:
Ноп=(Зп.из.+Зп.сб.)*Rоп=(3526,33+6191,32)*0,142=1379,9 руб.
где Rоп- процент общепроизводственных расходов (Rоп=0,142).
Общие затраты на модернизацию:
Сцк=3526,33+9054,48+1379,9+1500=15460,71 руб.
Зп.сб.=Зо+Зд+Ссоц.=6191,32+773,91+2089,57=9054,48 руб.
4.2 Экономическая эффективность модернизированного гранулятора
Для расчета экономической эффективности внедрения инженерной разработки используются данные таблицы 4.3.
Производительность агрегата:
базовый вариант
Wч.б=0,1*Вр*Vр*t=0,1*1,4*4*0,65=0,35 кг/час.
Wсм.б=Wч*Тсм=0,35*10=3,5 кг/смена.
Wг.б=Wч*Ттз=0,35*2000=700 кг.
проектируемый вариант
Wч.п=0,1*1,4*5,6*0,65=0,5 кг/час.
Wсм.п=0,5*10=5 кг/смена
Wг.п=0,5*2000=1000 кг.
Затраты труда на гранулирование:
Тпб=Л/Wч=1/0,35=2,8чел-час/кг.
Тпп=1/0,5=2 чел-час/кг.
Определим снижения затрат труда:
Стп=(Тпб-Тпп)/Тпб*100=100*(2,8-2)/2,8=28 %.
Снижение затрат на гранулирование 28%.
Затраты на оплату труда по 5 разряду (тарифная ставка 196,55).
Зпб=Счб*Л*Кд*Rсоц/Wчб=196,55*1*1,574*1,261/0,35=1114,61 руб/кг.
Зпп=Счп*Л*Кд*Rсоц/Wчп=196,55*1*1,574*1,261/0,5=780,23 руб/кг.
Затраты на ремонт и техническое обслуживание:
Ртб=Бс*Р/100*Тз*Wчб=960000*14,2/100*200*0,35+51844*12/100*200*
0,35=2036,3 руб/кг.
Ртп=Бс*Р/100*Тз*Wчп=960000*14,2/100*200*0,5+59004*12/100*200*0,5=1434 руб/кг.
Амортизационные отчисления:
Атб=Бст*а/100*Тзт*Wчб+Бскб*а/100*Тзк*Wчб=960000*9,1/100*200*0,35+51844*12,5/100*200*0,35=1340,6 руб/кг.
Атп=Бст*а/100*Тз*Wчп+Бскб*а/100*Тзк*Wчб=960000*9,1/100*200*0,5+59004*12,5/100*200*0,5=947,4 руб/кг.
Стоимость топлива:
Тсб=g/Wчб*Ц=5,5/0,35*49=770 руб/кг.
Тсп=g/Wчп*Ц=4,6/0,5*49=450,8 руб/кг.
Всего прямых затрат:
Пзб=1114,61+2036,3+1340,6+770=5261,51 руб/кг.
Пзп=780,23+1434+947,4+450,8=3612,43 руб/кг.
Прочие прямые затраты:
Ппзб=h*Пзб/100=10*5261,51/100=526,15 руб/кг.
Ппзп=h*Пзп/100=10*3612,43/100=361,44 руб/кг.
Удельные эксплуатационные затраты:
Эуд.б=Пзб+Ппзб=5261,51+526,15=5787,66 руб/кг.
Эуд.п=Пзп+Ппзп=3612,43 +361,44=3973,87 руб/кг.
Годовая экономия эксплуатационных затрат:
Эг=(Эудб-Эудп)*Q=(5787,66-3973,87)*100=181379 руб.
Удельные капитальные вложения:
Кудб=Бстб/(Wчб*Тзт)+Бскб/(Wчб*Тзк)=960000/0,35*200+51844/0,35*200=14454,9 руб/кг.
Кудп=Бстп/(Wчп*Тзт)+Бскп/(Wчп*Тзк)=960000/0,5*200+59004/0,5*200=10190 руб/.
Приведенные затраты:
Пзудб=Эуд.б+0,1*Кудб=5787,66+0,1*14454,9=7233,15 руб/га.
Пзудп=Эуд.п+0,1*Кудп=3973,87+0,1*10190=4992,87 руб/га.
Годовой экономический эффект:
Гэф=(Пзудб-Пзудп)*Q=(7233,15-4992,87)*100=224028 руб.
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений: