Файл: Программная инженерия назначение, основные принципы и понятия 1Предпосылки и история.doc

При этом оказывается (см. рис.), что для производителя и потребителя эти показатели имеют различные значения. Для производителя вся продукция, не содержащая дефектов, которые препятствовали бы продаже этой продукции, имеет ценность. Для потребителя же ценность имеют только те свойства продукции, которые соответствуют его ожиданиям. Важными являются три основные соотношения между ценностью и стоимостью:

Мера качества для потребителя: Q_u = C_u/ S_u
Мера качества для производителя: Q_d = C_d/ S_d
Конкурентоспособность продукта: K = C_u/ C_d

Какое это имеет отношение к программному продукту? Назовите примеры:

Не требуемых свойств
Неудовлетворенных требований
Дополнительных затрат

Попробуйте оценить сколько это стоит. Если ваши примеры имеют отношение к коробочным продуктам, то попробуйте привести гипотетические примеры для заказных продуктов.

Эволюция методов обеспечения качества

На разных этапах развития товарного производства применялись различные методы обеспечения качества. Выделяют три основные фазы эволюции методов обеспечения качества:

Фаза отбраковки
Фаза управления качеством
Фаза планирования качества

Фаза отбраковки

Началась вместе с зарождением ремесленного производства. Отдельные мастера проверяли свою собственную работу Цеховые организации средневековых городов, которые, если выражаться современным языком, сертифицировали мастеров - присуждали звание мастера после серьезных испытаний качества изделия. При этом каждое изделий было индивидуальным.

Следующий шаг этой фазы был связан с применением стандартов (калибров). В 70х гг. XIX века в оружейном производстве (заводы Сэмюеля Кольта) родилась идея стандартного качества - изделия собирались не из подогнанных друг к другу деталей, а из случайно выбранных из партии, то есть взаимозаменяемых деталей. Перед сборкой эти детали проверялись с помощью калибров, и негодные отбраковывались. Контроль и отбраковку осуществляли специально обученные контролеры.

В конце XIX века Генри Мартин Леланд ("Кадиллак") впервые применил в автомобильном производстве работу по калибрам и придумал пару "проходной" и "непроходной" калибр. В марте 1908 г. эксперты Британского автомотоклуба отобрали случайным образом 3 экземпляра из экспортной партии автомобилей "Кадиллак", прибывшей в Англию, и разобрал их до последнего винтика. Все детали свалили в кучу, а затем кое- какие детали из этой кучи изъяли и заменили запчастями, позаимствованными опять же наугад в местном агентстве по продаже и обслуживанию автомобилей "Кадиллак". Потом группа механиков, вооруженная только отвертками и гаечными ключами, собрала машины заново и запустила моторы. Две машины завелись с первой попытки, а одна - со второй, и все они отправились на длительную обкатку по только что сданному в эксплуатацию автодрому Бруклэндс. И когда вновь собранные машины подтвердили полную идентичность своих ходовых характеристик параметрам автомобилей заводской сборки, Британский автомотоклуб выдал фирме "Кадиллак" диплом и серебряный кубок с надписью "За стандартизацию". После этого на табличке с гербом фирмы на автомобилях "Кадиллак" появилась надпись "Standart of the world" - образец для подражания для всего мира.

Выходной контроль вместо входного. В начале XX века Форд впервые ввел вместо входного контроля комплектующих на сборке выходной контроль на тех производствах, где эти комплектующие изготавливались, то есть на сборку стали поступать только годные, качественные изделия. Он также создал отдельную службу технического контроля, независимую от производства.

Замена контроля составлял один из элементов производственной системы Форда-Тейлора, которая была разработана Тейлором и внедрена на заводах Форда. Эта система основана на концепции научного менеджмента, включившая системный подход, кадровый менеджмент, идею разделения ответственности между работниками и управленцами в обеспечении качественной и эффективной работы организации, идею научного нормирования труда. В основных чертах просуществовала до настоящего времени и является моделью организации производства большинства современных предприятий. Только в 70-е годы ей на смену стала приходить другая концепция (

производственная система Тойота).

Концепция фазы отбраковки состоит в том, что потребитель должен получать только годные изделия, т.е. изделия, соответствующие стандартам. Основные усилия должны быть направлены на то, чтобы не годные изделия (брак) были бы отсечены от потребителя.

Результат фазы состоял в том, что численность контролеров стала составлять до 30 - 40% от численности производственных рабочих, иногда и более. Повышение качества всегда сопровождается ростом затрат на его обеспечение. Т.е. цели повышения эффективности производства и повышения качества изделий являются противоречивыми (не могут быть достигнуты одновременно).

Фаза управления качеством

Цель фазы управления качеством – сосредоточить усилия не на том, как обнаружить и изъять негодные изделия до их отгрузки покупателю, а на том, как увеличить выход годных изделий в техпроцессе. В этой фазе выделяют два этапа:

Управление процессами - переход от контроля к управлению отдельными процессами
Управление производством – переход от управления отдельными процессами к управлению производством в целом

Старт первого этапа май 1924г. Вестерн Электрик, США. Точкой отсчета считаются работы, выполненные в Отделе технического контроля фирмы Вестерн Электрик, США. В мае 1924 г. сотрудник отдела доктор Шухарт передал своему начальнику короткую записку, которая содержала метод построения диаграмм, известных нынче по всему миру как контрольные карты Шухарта. Контрольные карты основаны на статистических методах оценки стабильности протекания различных технологических процессов. На основе выборок – замеров контрольных показателей процессов (к-ва брака в контрольной партии) – строится среднее значение и допустимые верхнее и нижнее отклонения. Процесс не должен выходить за допустимые значения. Статистические методы, предложенные Шухартом, дали в руки управленцев инструмент, который позволил контролировать качество производства комплектующих. Подробнее о картах Шухарта.

Для первого этапа было характерно создание аудиторских служб по качеству, которые в отличие от отделов технического контроля занималась не разбраковкой продукции, а путем контроля небольших выборок из партий изделий проверяла работоспособность системы обеспечения качества на производстве.

Внедрение таких служб контроля качества отдельных процессов значительно повысило эффективность производства, но есть предел, определяемый системой. Каждый производственный процесс имеет определенный предел выхода годных изделий, и это предел определяется не процессом самим по себе, а системой, то есть всей совокупностью деятельности предприятия, организации труда, управления, в которой этот процесс протекает.

Второй этап управления качеством (фаза менеджмента качества) связан с повышением качества путем управления предприятием. Составными элементами этого этапа являтся:

Совершенствование системы в целом, а не только отдельных производственных процессов
Непосредственное участии высшего руководства компаний в проблемах качества
Обучение всех сотрудников компаний сверху донизу основным методам обеспечения качества
Упор на мотивацию сотрудников на высококачественный труд
Концепция «0 дефектов на всех участках".

Начало этапа – 1950 г., Япония. В 1950 доктор Эдвардс Деминг получил приглашение от японского союза ученых и инженеров принять участие в программе восстановления японской промышленности. Там он и предложил программу менеджмента качества из 14 пунктов, разработал принцип постоянного улучшения качества. За 12 лекций доктор Деминг встретился с сотнями ведущих менеджеров японских фирм. Основная идея программы: "Основа качества продукции - качество труда и качественный менеджмент на всех уровнях, то есть такая организация работы коллективов людей, когда каждый работник получает удовольствие от своей работы". Программа была активно воспринята и произвела революцию в японской промышленности.

Основные идеи этой программы были разработаны и пытались применяться в США, но там вначале не нашли должного отклика. Только в Японии они нашли благодатную почву. После прочтения лекций в Японии, Деминг предрек: «Через несколько лет мир содрогнется от обилия качественных японских товаров». По-видимому, он оказался прав.

В 1957 г. Фейгенбаум опубликовал статью, в которой изложил принципы тотального управления качеством и параллельного (одновременного) инжиниринга – принципы TQM – Total Quality Management. Эти принципы лежат в основе современных систем управления качеством.

Второй этап - менеджмент качества отражает современное представление о системе управления качеством. Противоречие между повышением качества и ростом эффективности производства в его прежних формах было преодолено - применение новых идей управления позволило одновременно повышать качество и снижать затраты на производство. Потребитель практически во всех странах стал получать товары и услуги высочайшего качества по доступной цене - идея “общества потребления” воплотилась в жизнь.

Сложилась концепция стандартизованного качества - качество определяет производитель, а покупатель берет товар или не берет. Внутренним противоречием этой фазы является вопрос: что делать при ошибке определения запросов, когда годные товары не находят спроса?

Фаза планирования качества

Цель – планирование запросов. Эта фаза стала зарождаться в середине 60х гг. как развитие идей предыдущей фазы в направлении более полного удовлетворения запросов потребителей.

Предпосылками возникновения фазы планирования качества являются:

Развитие мирового рынка товаров и услуг
Резкое обострение конкуренции на этом рынке
Политика государственной защиты интересов потребителей
Развитие теории надежности изделий
Внедрение вычислительной техники и САПР

Основы концепции новой фазы:

Большая часть дефектов изделий закладывается на стадии разработки из-за недостаточного качества проектных работ
Математическое моделирование свойств и процессов. Перенос центра тяжести работ по созданию изделия с натурных испытаний опытных образцов или партий на математическое моделирование свойств изделий, а также моделирование процессов производства изделий, что позволяет обнаружить и устранить конструкторские и технологическое дефекты еще до начала стадии производства
Снижение цены - высокое качество необходимо предоставить потребителю за приемлемую цену, которая постоянно снижается, т.к. конкуренция на рынках очень высока.

В настоящее время эта фаза только зарождается, и ее концепция еще окончательно не сформировалась.

.