Рисунок 2 - Горелка сварочная для полуавтоматической сварки

проволокой в защитном газе MS 450

1.5 Выбор сварочных материалов

Сварочными материалами называют расходные материалы используемые для сварки и родственных технологий.

Существует большое количество сварочных материалов разного назначения. Согласно их назначения можно выделить отдельные группы сварочных материалов.

Для сварки расширительного бачка дуговой полуавтоматической сваркой в защитном газе были выбраны сварочные материалы: сварочная проволока Св – 08Г2С и газовая смесь фагон (80 % аргон, 20 % углекислота).

Сварочная проволока СВ - 08Г2С

Предназначена для полуавтоматической сварки углеродистых и низколегированных сталей.

Омедненная сварочная проволока гарантирует высокие сварочно-технологические свойства, стабильность механических свойств металла шва и надежность сварных соединений.

Основные преимущества от плотного контакта между проволокой и медным токопроводящим наконечником.

Проволока сварочная СВ - 08Г2С устойчивое горение дуги в широком диапазоне режимов сварки (от капельного до струйного переноса электродного металла в сварочную ванну) при использовании сварочного оборудования любого класса сложности (от простых до импульсных и инверторных источников питания).

Минимальное разбрызгивание электродного металла при сварке в защитных газах.

Низкий расход медных наконечников.

Повышение уровня механизации сварочных работ.

Хорошее повторное зажигание дуги (специально для роботизированной сварки).

Таблица 5 - Химический состав сварочной проволоки СВ - 08Г2С

Химический элемент	Химический состав
	Углерод С	Кремний Sl	Марганец Mn	Хром Cr	Никель Ni	Сера S	Фосфор Р
Требования ГОСТ 2246-70	0,05-0,11	0,70-0,95	1,80-2,10	<0,20	<0,25	<0,025	<0,03
Результаты испытаний	0,06-0,08	0,75-0,92	1,80- 1,92	0,05	0,044	0,010	0,01

---

Таблица 6 - Механические свойства сварочной проволоки

Диаметр, мм	Требования ГОСТ Временное сопротивление разрыву,МПа	Результаты испытаний Временное сопротивление разрыву, МПа
0,8	880 - 1323	1150 - 1300
1	880 - 1323	1250 - 1300
1,2	880 - 1323	1050 - 1300
1,6	880 - 1274	1000 - 1150

Защитный газ.

ФАГОН (80 % Аргона, + 20 % углекислоты). Использование cварочных смесей на основе аргона вместо традиционной углекислоты позволит существенно повысить качество сварки.

К преимуществам использования газовой смеси фагон относится:

- увеличение глубины проплавления шва;

- повышения качества и надежности сварных соединений (плотности, пластично и прочности металла шва);

- улучшение качества сварки без перемены оборудования;

- уменьшение степени сбрызгивания металла в районе сварного шва;

- упрощение вспомогательных операций (зачистка сварного соединения, устранение остаточных деформаций, подготовка к покраске);

- снижение расхода электроэнергии и материалов до 20 %.

---

1.6 Расчёт режимов сварки
Основными параметрами режима сварки являются:

- диаметр электрода;

- сила сварочного тока;

- плотность тока;

- напряжение дуги;

- скорость сварки;

- род тока и его полярность.

Таблица 7 – Рекомендуемые режимы сварки

Толщина металла, мм	Подготовка кромок	Диаметр проволоки, мм	Iсв, А	Vсв, м/ч	Расход смеси, л/мин	Число слоёв шва
3	Без разделки, без зазора	1	180 - 200	36	8 - 10	1

2 КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
2.1 Выбор способа контроля сварного соединения
Качество сварных швов влияет на функциональность всей сваренной конструкции. Дефекты приводят к ослаблению прочности изделий и их разрушению в процессе эксплуатации. Из - за проницаемости швов нарушается герметичность сосудов и систем, работающих под давлением.

Рисунок 3 - Контроль сварных соединений
После завершения сварочных работ, изделия должны подвергаться контролю сварных соединений с целью обнаружения и исправления дефектов. Невооруженным глазом можно рассмотреть лишь часть из них - крупные наружные трещины и поры, непровары, подрезы. Большая часть дефектов скрыта в глубине металла или имеет такие малые размеры, что обнаружить их можно только с использованием специальных приборов и материалов.

Существует много способов контроля сварных швов, различающихся по принципу действия, способности к обнаружению тех или иных видов дефектов, техническому оснащению. Методы контроля сварных соединений подразделяются на разрушающие и неразрушающие. Последние, в силу понятных причин, являются наиболее широко используемыми. Применяются следующие основные методы неразрушающего контроля сварных соединений:

---

- внешний осмотр;

- радиационная дефектоскопия;

- магнитный контроль;

- ультразвуковая дефектоскопия;

- капиллярная дефектоскопия;

- контроль сварных швов на проницаемость;

- прочие методы (проверка с использованием вихревых токов).

Контроль швов на непроницаемость с помощью керосина. Несмотря на свою простоту, контроль качества сварных соединений с помощью керосина достаточно эффективен и к тому же не требует сколько - нибудь значительных материальных затрат. Недаром им продолжают широко пользоваться и в наше время, богатое на различные высокофункциональные устройства и приборы.

Керосин способен проникать сквозь мельчайшие трещины в сварных швах, благодаря чему позволяет обнаруживать мельчайшие дефекты. По своей эффективности способ контроля керосином эквивалентен гидравлическому испытанию с давлением 3 - 4 кгс/мм². Он основан на том же явлении капиллярности, что и контроль пенетрантами. К слову сказать, в некоторые пенетранты фирменного изготовления керосин входит в качестве составляющего компонента.

Проверка керосином сводится к ряду последовательных операций:

- очистка шва с двух сторон от шлака, грязи и ржавчины;

- покрытие одной из сторон (той, за которой удобнее наблюдать) водной суспензией каолина или мела (350 - 450 г на 1 л воды), после нанесения суспензии необходимо подождать, пока она высохнет, для ускорения процесса покрытие можно просушить горячим воздухом;

- обильное смачивание обратной стороны керосином два раза в течение 15 - 30 минут, в зависимости от толщины металла, это можно делать струей из краскопульта или паяльной лампы, а также с помощью кисти или кусочка ветоши;

- наблюдение за стороной, на которую нанесена меловая или каолиновая суспензия, и маркирование проявляющихся дефектов.

Негерметичность швов обнаруживает себя появлением темных полос или точек на меловом или каолиновом покрытии, которые с течением времени расплываются в более обширные пятна. Именно поэтому наблюдать за обратной стороной нужно сразу после нанесения керосина, чтобы зафиксировать первые проявления керосина, точно указывающие на место и форму дефекта. Проявляющиеся точки свидетельствуют о порах и свищах, полоски о сквозных трещинах.

---

Рисунок 4 - Цистерна подготовленная для проверки на герметичность

с использованием керосина

Рисунок 5 - Керосин и мел для проверки качества сварных соединений
Продолжительность испытания при комнатной температуре должна составлять несколько часов. Скорость проникновения керосина в дефекты зависит от его вязкости, которая уменьшается с повышением температуры.

Контроль сварных швов с помощью керосина предназначен в основном для стыковых соединений, в отношении нахлесточных он менее эффективен. Повысить его действенность в этом случае можно, просверлив отверстие и закачав или залив керосин между швами. Применяя этот прием нужно иметь в виду, что керосин, попавший в стык деталей, может впоследствии вызвать коррозию, поэтому его необходимо удалить после испытания подогревом детали горелкой или паяльной лампой.

0. 
   2.2 Дефекты сварных швов, возникающие при сварке и способы
   
1. 
   их устранения
   
2. 
   
   

Дефектами сварных швов называются различные отклонения от требований чертежа и технических условий, ухудшающие качество сварного соединения: его механические свойства, сплошность, герметичность.

В зависимости от причин возникновения, размеров, форм и места размещения на шве различают разные виды дефектов. Чтобы понять какие способы устранения дефектов сварных соединений будут наилучшими, вначале нужно определить их вид и почему они возникли.

Согласно классификации по ГОСТу 30242 - 97 выделяют следующие группы дефектов:

- трещины в сварочных швах, которые могут быть поперечными, продольными, радиальными и другими;

- нарушение формы шва за счет образования натеков, подрезов, прожогов, выпуклостей, смещений и других изъянов;

- наличие в месте сварки пор, полостей, свищей, кратеров. Они могут скопляться на одном участке или же распределяться по всему шву равномерно;

- непроваренные участки и несплавленные кромки;

- наличие твердых (оксидных, металлических, шлаковых) вкраплений и включений в сварном шве.

По месту расположения дефекты разделяются на внутренние, наружные и сквозные. Конкретное цифровое обозначение классификатором установлено на все образующиеся дефекты сварных соединений и способы их устранения выбираются в соответствии проставленных в местах их присутствия номеров.

---

Смотрите также файлы

• Низкая рождаемость угроза для россии.docx

• Матай орта мектебі коммуналды мемлекеттік мекемесі Жиынты баалау жргізу орытындылары бойынша талдау туралы мліметтер.docx

• Дисциплина (Тема 2) Сосудистые заболевания глаз.docx

• Лекция 12. Влияние различных факторов на эффективность удобрений.doc

• Httpsvk comchembioeco to all.pdf