ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 29.03.2024
Просмотров: 8
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
5.2.2. Измерение геометрической формы стенки и нивелирование днища
Для выявления действительной геометрической формы резервуара и определения величины отклонений от требований НД измеряется величина отклонений образующих стенки на уровне верха каждого пояса от вертикали. Измерения производятся в наиболее деформированных местах стенок (по результатам внешнего осмотра), при помощи отвесов и геодезическими методами.
Величина неравномерной осадки наружного контура днища определяется путем нивелирования в точках, соответствующих вертикальным стыкам первого пояса не реже, чем через 6 метров, начиная от люка на цилиндрической части с нумерацией против часовой стрелки. Нормы оценки принимаются по табл. №№ 19,20 СНиП 3.03.01 – 87 и табл. 4.3 СА 03-008-08.
5.2.3. Неразрушающий контроль сварных соединений резервуара
Для выявления дефектов в сварных соединениях необходимо использовать следующие методы:
- ультразвуковая дефектоскопия (УЗД);
- цветная дефектоскопия (ЦД);
- магнитопорошковая дефектоскопия (МПД).
Метод контроля или сочетание методов выбирается таким образом, чтобы была обеспечена максимальная степень выявления недопустимых дефектов. Для выявления внутренних дефектов применяется УЗД или РД.
Для выявления внутренних дефектов сварных соединений, а также дефектов, расположенных со стороны внутренней, недоступной для визуального контроля поверхности используют ультразвуковую дефектоскопию. Контролю подлежат:
- все вертикальные монтажные сварные соединения стенки на высоту трех нижних поясов. Перекрестья вертикальных монтажных и горизонтальных швов поясов 1-2, 2-3, 3-4 на длине по 500 мм в каждую сторону;
- участки всех вертикальных сварных соединений в зоне примыкания к днищу длиной не менее 500 мм;
- перекрестья горизонтальных и вертикальных сварных швов первого – второго и второго – третьего поясов в объеме 20% от общего количества, но не менее 8 на длине по 300 мм в каждую сторону;
- 50 % стыковых соединений окрайков днищ в местах примыкания к ним стенок.
Оценка качества сварных соединений производится по СНиП 3.03.01-87 табл. 42; 43; 44 «Несущие и ограждающие конструкции» и по СА-03-008-08 табл. 5.7 «Резервуары вертикальные стальные сварные для нефти и нефтепродуктов. Техническое диагностирование и анализ безопасности».
5.2.4. Толщинометрия элементов резервуара
Измерение толщины стенок элементов производится с наружной или внутренней стороны. Объём работ по измерению толщины элементов определяется по результатам визуального контроля. Во всех случаях измерения следует так же проводить в местах наиболее повреждённых коррозией.
Количество вертикальных сечений, в которых измеряется толщина стенки, по длине каждого листа первого и второго пояса стенки берется не меньше трех. На третьем поясе измерение толщины проводится не менее, чем на четырех листах, равномерно распределенных по периметру при количестве замеров не менее трех на лист. Толщину листов верхних поясов, начиная с четвертого, проверяют по образующей вдоль шахтной лестницы в трех точках по высоте пояса (низ, середина, верх).
Толщина листов настила кровли измеряется по двум взаимно перпендикулярным диаметральным направлениям; проводится не менее двух измерений на каждом листе. Толщина металла патрубков и горловин люков не менее чем в двух точках. Толщина листов окрайки днища измеряется не менее чем в двух точках на каждом листе.
В зонах протечки продукта, повышенной коррозии, вмятин, выпучин и других дефектов измерения необходимо проводить по сетке с шагом не более 25 мм.
5.2.5. Цветная или магнитопорошковая дефектоскопия.
Для выявления поверхностных и подповерхностных дефектов сварных соединений, а также в местах недоступных для проведения ультразвукового контроля используется магнитопорошковая или капиллярная дефектоскопия. Данный метод применяется при контроле сварных соединений приварки штуцеров, уторного шва приварки днища, в местах дефектов выявленных при визуальном контроле, и ремонтных участков. Объем контроля - не мене 25 % длины контролируемых сварных соединений. Вид контроля выбирается в зависимости от материала, шероховатости поверхности, и конструктивных особенностей сварных соединений.
5.2.6. Исследование механических свойств, химического состава и структуры металла
Определение механических характеристик элементов резервуара проводится косвенным методом путем замера твёрдости металла элементов и проводится в тех же местах, где и измерение толщины металла элементов резервуара. Количество точек измерения твёрдости составляет не менее 1 точки на каждом листе.
При отсутствии данных о материалах, из которых изготовлены элементы резервуара, исследование химического состава структуры металла на вырезках проводится для установления их соответствия требованиям нормативно-технической документации, а так же для установления влияния эксплуатационных факторов на структуру, свойства металлов.
5.2.7. Расчетно-аналитические процедуры оценки и прогнозирования технического состояния
Данные экспертизы промышленной безопасности служат основанием для разработки рекомендаций по его безопасной эксплуатации.
Отбраковка отдельных элементов резервуара или всего резервуара проводится на основании детального рассмотрения результатов экспертизы с учётом всех факторов, снижающих его надёжность при эксплуатации.
Все выявленные при экспертизе промышленной безопасности данные, характеризующие состояние основного металла, сварных соединений, деформацию, коррозию, геометрическую форму и другое, должны быть сопоставлены с требованием проектов, действующих СНиП, ГОСТ и другой нормативно-технической документации.
В случае выявления недопустимых отклонений от требований проектов и действующей нормативно-технической документации, резервуар подлежит выводу из эксплуатации.
Все дефектные элементы резервуара, которые могут быть исправлены, должны быть отремонтированы с последующими испытаниями и проверкой.
Материалы для резервуарных металлоконструкций по химическому составу и механическим свойствам, полученные на основании данных эксплуатационно-технической документации или результатов исследований на образцах (если они производились), должны удовлетворять условиям прочности.
Выявленные участки листовых конструкций с недопустимыми наружными дефектами в виде коррозионных повреждений, царапин, задиров, трещин, прожогов, оплавлений, вырывов, расслоений, неметаллических включений, закатов и др. должны быть исправлены.
Сварные соединения конструктивных элементов резервуара по внешнему виду и по результатам неразрушающих методов контроля (если они проводились) должны удовлетворять требованиям проекта, стандартов на соответствующие виды сварки, типы сварных швов.
Толщины отдельных листов стенки по результатам измерений в местах наиболее подверженных коррозией не должны быть меньше предельно допустимых толщин, определяемых расчётом на прочность и устойчивость.
По результатам контроля устанавливаются критерии предельного состояния, которые могут быть качественными (наличие трещин, вмятин, коррозионного растрескивания) и количественными (величина износа, коррозии и др.) и производятся соответствующие расчеты.
Расчеты конструктивных элементов на прочность (в том числе с учетом сопротивления стали хрупкому разрушению) и устойчивость производятся в случаях: отклонения фактических толщин от проектных; внесения при сооружении в конструкции изменений, не предусмотренных проектом; назначения сечений усиливающих элементов конструкций при разработке проектной документации на ремонт резервуара; оценки несущей способности конструкций с учетом реальной геометрической формы по результатам проведенных в ходе обследования измерений и др.
Для резервуаров, отработавших установленный срок эксплуатации, проводится определение остаточного срока службы в соответствии с РД 153-112-017-97, СА-03-008-08.
При выполнении расчётов используются фактические величины, определённые при проведении работ по экспертизе промышленной безопасности.
6 Разборку (демонтаж) технических устройств, оборудования и сооружений на составные части и комплектующие изделия (при необходимости) и контроль технического состояния технических устройств, оборудования и сооружений, а также поиск мест и причин отказов (неисправностей).
При необходимости и конструкционной сложности технического устройства проводится его разборка на составные части и комплектующие изделия с целью оценки технического состояния, а также поиск мест и причин неисправностей.
7 Прогнозирование технического состояния технических устройств, оборудования и сооружений на продлеваемый период и выработку решения о возможности и целесообразности продления срока эксплуатации.
По результатам расчетов остаточного ресурса проводится прогнозирование технического состояния технического устройства на продлеваемый период времени и вырабатывается решение о возможности и целесообразности продления срока эксплуатации.
8 Разработка отчетных документов (отчетов, актов, протоколов, частных и итогового заключения).
По результатам неразрушающего контроля каждым членом экспертной группы оформляются акты, протоколы и отчет по результатам работ в своей части экспертизы и предоставляется ведущему эксперту, который предлагает их для обсуждения с заказчиком. Все отчеты ведущий эксперт обобщает в проекте заключения экспертизы.
9 Разработка проекта решения о возможности продления срока безопасной эксплуатации с планом мероприятий по обеспечению эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на продлеваемый период.
Разработанный ведущим экспертом проект решения о возможности продления срока безопасной эксплуатации технического устройства служит основанием для консультаций и принятия решения о выдаче положительного или отрицательного заключения экспертизы.
При положительном заключении экспертизы в нем перечисляются объекты, на которые распространяется действие заключения экспертизы с условиями, подлежащими выполнению или без них, а также с рекомендациями по дальнейшей эксплуатации.
Эксперт ООО «МЕТАМ» _______________А.М. Жиганьшин
| г. Магнитогорск, 2014 г. | |
