Файл: 4_Методика и примеры расчёта монтажной и ремонтной оснастки Котиков Г.С.pdf

сварных соединений; k – коэффициент, учитывающий процесс выполнения сварки (для швов с подваркой корня k =1,0 ; для швов односторонних без подварок корня k = 0,7 ; для швов односторонних на подкладке k = 0,9 ).

Пример 1 . Проверить на прочность сварной стыковой прямой шов двух планок толщиной δ =8 мм, шириной b =80 мм из стали марки Ст3 (класс С38/23) при растягивающем усилии N = 70 кН. Сварка ручная с подваркой корня

Rрсв =180 МПа.

Решение. Проверяем сварной шов на прочность:

Nlшδ≤ mRрсвk ;

70/(7 0,8) = 12,5 кН/см2 = 125 МПа < 0,85 180 1 = 153 МПа.

Здесь расчётная длина шва lш = b −1 =8 −1 = 7 см.

Шов косой, нагрузка осевая (рис. 3). Прочность шва проверяем по формулам: на растяжение

N sin α(lшδ)≤ mRрсв ;

на срез

N cosα(lшδ)≤ mRсрсвk ,

0,5

Рис. 3. Расчётная схема сварного косого шва

где α – угол наклона сварного шва к линии действия усилия N ; lш – расчётная длина шва, см; lш = bsin α −1 ; Rсрсв –

расчётное сопротивление стыкового сварного шва, МПа (принимаем по прил. 2 для сварных соединений).

Пример 2 . Проверить на прочность сварной стыковой косой шов двух планок толщиной δ = 6 мм, шириной b =100 мм из стали марки Ст3 (класс С38/23) с углом наклона шва α =60° к линии действия растягивающего усилия

N = 70 кН. Сварка ручная без подварки корня Rсрсв =130 МПа.

Решение.

1. Находим расчётную длину сварного шва

lш = b sin α−1 =10 0,866 −1 =10,5 см.

2. Проверяем сварной шов на прочность при растяжении:

N sin α(lшδ)≤ mRрсвk ;

70 0,866/(10,5 0,6) = 9,6 кН/см2 =

=96 МПа < 0,85 180 0,7 = 107,1 МПа.

3.Проверяем сварной шов на прочность при срезе:

N cosα(lшδ)≤ mRсрсвk ;

70 0,5/(10,5 0,6) = 5,5 кН/см2 = = 55 МПа < 0,85 130 0,7 = 77,4 МПа.

РАСЧЁТ БОЛТОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ В ГРУЗОПОДЪЁМНЫХ И ТАКЕЛАЖНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ

Всоответствии с характером работы болты рассчитываются на срез, смятие или растяжение. Соединения на болтах нормальной точности применяются в тех случаях, когда болты работают на растяжение. При работе на срез соединение выполняется на болтах повышенной точности.

Вболтовых соединениях расстояние между центрами болтов должно быть не менее 3d (здесь d – диаметр отверстия

для болта) и не более 8d или 12δ (здесь δ – толщина тонкого наружного элемента). Расстояние от центра до края элемента

Часто на практике приходится задаваться диаметром болтов и путём расчёта определять их необходимое количество. Эти расчёты выполняют, используя следующие формулы в зависимости от работы соединения:

Выполняя последовательно расчёт по вышеуказанным формулам, принимаем наибольшее количество болтов, округляя до ближайшего большего целого числа.

Пример 5 . Определить количество болтов повышенной точности из стали марки 45 для крепления к монтажной балке проушины, изготовленной из листовой стали марки Ст3 (класс С38/23) толщиной δ =12 мм. К проушине приложено усилие N =160 кН, болтовое соединение работает на срез.

Решение. Задавшись диаметром болтов d =18 мм, определяем их необходимое количество в соединении: при работе на срез

Учитывая наибольшее расчётное количество болтов в соединении и округляя до ближайшего большего целого числа, принимаем n = 4 шт.

РАСЧЁТ ПРОУШИН, ПАЛЬЦЕВ И ОСЕЙ ШАРНИРОВ В ТАКЕЛАЖНЫХ И ГРУЗОПОДЪЁМНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ

Пальцы для крепления различных элементов такелажной оснастки и оси шарниров грузоподъёмных средств обычно закрепляются в отверстиях проушин. Расчёт пальцев, осей и проушин ведётся с учётом их конструкционных особенностей и вида нагрузок, действующих на них.

Расчёт пальцев и осей шарниров.

1. Находим изгибающий момент в пальце или оси шарнира (кН см):

– при опирании на две проушины с изгибающим усилием, приложенным посередине их рабочей длины (рис. 5, а)

Mп = Nl4 ,

где N – поперечное изгибающее усилие, действующее на палец или ось, кН; l – рабочая длина пальца или оси (расстояние между проушинами), которой задаемся, см;

– при опирании их на две проушины и равных изгибающих усилиях, приложенных симметрично по рабочей длине пальца и оси шарнира в двух точках (рис. 5, б)

Mп = Na2 ,

где a – расстояние от проушины до точки приложения усилия, которым задаемся, см.

2. Определяем минимальный момент сопротивления поперечного сечения пальца или оси, см3

Wп = M п (m 0,1R),

где m – коэффициент условий работы (определяется по прил. 5 в зависимости от назначения грузоподъёмного средства); R – расчётное сопротивление круглой прокатной стали для осей и шарниров, МПа (прил. 2).

3. Подсчитываем диаметр пальца, см

Рис. 5. Расчётные схемы пальцев и осей