ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 28.04.2024
Просмотров: 28
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Слесарные работы
Слесарное дело - это ремесло состоящее в умении обрабатывать метал в холодном состоянии при помощи ручных слесарных инструментов (молотка, зубила, напильника, ножовки и др.). Целью слесарного дела является ручное изготовление различных деталей, выполнение ремонтных и монтажных работ.
Слесарь - это работник выполняющий обработку металла в холодном состоянии, сборку, монтаж, демонтаж и ремонт всевозможного оборудования, машин, механизмов и устройств при помощи ручного слесарного инструмента простейших вспомогательных средств и оборудования (электрический и пневматический инструмент, простейшие станки для резки, сверления, сварки, гибки, запрессовки и тд.).
Процесс обработки или сборки (применительно к слесарным работам) состоит из отдельных операций, строго определенных разработанным технологическим процессом и выполняемых в заданной последовательности.
Под операцией понимается законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Отдельные операции отличаются характером и объемом выполняемых работ, используемым инструментом, приспособлением и оборудованием.
При выполнении слесарных работ операции подразделяются на следующие виды:
• Подготовительные (связанные с подготовкой к работе),
• Основные технологические (связанные с обработкой, сборкой или ремонтом),
• Вспомогательные (демонтажные и монтажные).
К подготовительным операциям относятся: ознакомление с технической и технологической документацией, подбор соответствующего материала, подготовка рабочего места и инструментов, необходимых для выполнения операции.
Основными операциями являются: отрезка заготовки, резание, отпиливание, сверление, развертывание, нарезание резьбы, шабрение, шлифование, притирка и полирование.
К вспомогательным операциям относятся разметка, кернение, измерение, закрепление обрабатываемой детали в приспособлении или слесарных тисках, правка, гибка материала, клепка, туширование, пайка, склеивание, лужение, сварка, пластическая и тепловая обработки.
К операциям при демонтаже относятся все операции, связанные с разборкой (с помощью ручного или механизированного инструмента) машины на комплекты, сборочные единицы и детали.
В монтажные операции входят сборка деталей, сборочных единиц, комплектов, агрегатов и сборка из них машин или механизмов. Кроме сборочных работ монтажные операции включают контроль соответствия основных монтажных размеров технической документации и требованиям технического контроля, в отдельных случаях – изготовление и подгонку деталей. К монтажным операциям относится также регулировка собранных сборочных единиц, комплектов и агрегатов, а также всей машины в целом.
• Разметка заключается в нанесении на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих согласно чертежу, контуры детали или места, подлежащие обработке. По разметочным рискам заготовку обрабатывают в механических цехах. Разметка применяется преимущественно в индивидуальном и мелкосерийном производствах. На заводах крупносерийного и массового производства надобность в разметке отпадает благодаря использованию специальных приспособлений — кондукторов, упоров и т. п. Разметка разделяется на плоскостную и пространственную (объемную).
⁃ Плоскостная разметка применяется при обработке деталей, изготовляемых обычно из листового материала. Точность плоскостной разметки невысокая. Приемами плоскостной разметки нельзя нанести горизонтальные риски на боковую поверхность цилиндра, перпендикулярные его оси, так как к ней нельзя приложить угольник и линейку.
⁃ Пространственная разметка, наиболее распространенная в машиностроении, по приемам существенно отличается от плоскостной. Трудность пространственной разметки заключается в том, что приходится не просто размечать отдельные поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу, а увязывать разметку этих отдельных поверхностей между собой.
Правку в нагретом состоянии производят в интервале температур 800—1000°С (для СтЗ) и 350—470°С (для дюралюминия). Правка с нагревом детали до 140—150° называется правкой с подогревом. Используется правильная плита, которая изготавливается из стали или серого чугуна, плоской или с рёбрами жесткости. Устанавливают плиты на металлические или деревянные подставки. Рабочая поверхность плиты должна быть ровной и чистой. Для правки используются рихтовальные бабки.
Правка закаленных деталей называется рихтовкой. Рихтовальные бабки изготавливаются цилиндрическими или сферическими с радиусом 150-200 мм. В зависимости от характера рихтовки применяют различные молотки с закаленный бойком или специальные рихтовальные молотки с закруглённой узкой стороной бойка. Деталь располагают не на плоской плите, а на рихтовальной бабке. Удары наносят не выпуклой, а по вогнутой стороне детали.
Для рихтовки замоленного угольника при угле больше 90 градусов удары наносятся у вершины наружнего угла. А если угол стал менее 90 градусов у вершины внутреннего угла.
• Рубка металла
Рубкой называется слесарная операция, при которой с помощью режущего инструмента (зубила) с заготовки или детали удаляются лишние слои металла или заготовка разрубается на части. Рубка производится в тех случаях, когда по условиям производства станочная обработка трудно выполнима или нерациональна и когда не требуется высокой точности обработки.
Рубка применяется для удаления с заготовки больших неровностей, снятия твердой корки, заусенцев, острых углов кромок на литых и штампованных деталях, для вырубания шпоночных пазов, канавок, для разделки трещин в деталях под сварку (разделка кромок). Кроме того, рубка применяется тогда, когда необходимо от пруткового, полосового, или листового материала отрубить какую-то часть.
Резанием называется процесс удаления с обрабатываемой заготовки (детали) лишнего слоя металла в виде стружки, осуществляемый при помощи режущих инструментов. Процесс резания осуществляется при выполнении большинства слесарных операций: рубки, резания, опиливания, сверления, шабрения, притирки.
Форма режущей части (лезвия) любого металлорежущего инструмента представляет собой клин, заточенный с определенными углами (зубило, резец), или несколько клиньев (ножовочное полотно, метчик, плашка, фреза, напильник).
Инструменты для рубки
Слесарное зубило (ГОСТ 7211—54) представляет собой металлический стержень, изготовленный из инструментальной, углеродистой стали У7А, У7, У8 и У8А. Зубило состоит из трех частей: рабочей, средней и ударной (рис. а). Рабочая часть 2 зубила представляет собой стержень с клиновидной режущей частью 1 на конце, заточенной под определенным углом. Ударная часть 4 сделана суживающейся кверху, вершина ее закруглена. Угол заострения (угол между боковыми гранями) выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого металла. За среднюю часть 3 зубило держат при рубке.
• Гибка – Гибка деталей — одна из наиболее распространенных слесарных операций. Изготовление деталей гибкой возможно, как вручную на опорном инструменте и оправках, так и на гибочных машинах (прессах).
Сущность гибки заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Происходит это следующим образом: на заготовку, свободно лежащую на двух опорах, действует изгибающая сила, которая вызывает в заготовке изгибающие напряжения и, если эти напряжения не превышают предел упругости материала, деформация, получаемая заготовкой, является упругой и по снятии нагрузки заготовка принимает первоначальный вид (выпрямляется). Однако при гибки необходимо добиться, чтобы заготовка после снятия нагрузки сохранила приданную ей форму, поэтому напряжения изгиба должны превышать предел упругости и деформация заготовки в этом случае будет уже пластической, при этом внутренние слои заготовки подвергаются сжатию и укорачиваются, наружные слои подвергают растяжению и длина их увеличивается. В то же время средний слой заготовки — нейтральная линия — не испытывает ни сжатия, ни растяжения, и длина его до и после изгиба остается постоянной (рис. а). Поэтому определение размеров заготовок профилей сводится к подсчету длины прямых участков (полок), длины укорачивания заготовки в пределах закругления или длины нейтральной линии в пределах закругления.
При гибки деталей, под прямым углом без закруглений с внутренней стороны припуск на загиб берется от 0,5 до 0,8 толщины материала. Складывая длину внутренних сторон угольника или скобы, получаем длину заготовки детали.
Гибка труб в горячем состоянии применяется при диаметре более 100 мм. При горячей гибки с наполнителем трубу отжигают, размечают, а затем один конец закрывают деревянной или металлической пробкой. Для предупреждения смятия, выпучивания и появления трещин при гибки трубу наполняют мелким сухим, просеянным через сито с ячейками размером около 2 мм песком, так как наличие крупных камешков может привести к продавливанию стенки трубы, а слишком мелкий песок для гибки труб непригоден, так как при высокой температуре спекается и пригорает к стенкам трубы.
• Резание и опиливание металла
Резание металла — это операция разделения металла на части. В зависимости от формы и размеров заготовок или деталей резку осуществляют вручную — ручными ножницами, ручными ножовками, рычажными ножницами или механическим способом — при помощи механических ножовок, дисковых пил и др. Трубы вручную режут ручной ножовкой или труборезом, а механическим способом — на специальных труборезных станках.
Сущность процесса резания ножницами заключается в отделении частей металла под давлением пары режущих ножей. Разрезаемый лист помещают между верхним и нижним ножами. Верхний нож, опускаясь, давит на металл и разрезает его. Большое давление, испытываемое лезвиями при резании, требует большого угла заострения р. Чем тверже металл, тем больше угол заострения лезвий: для мягких металлов (медь и др.) он равен 65°, для металлов средней твердости 70—75° и для твердых 80—85°. Для уменьшения трения лезвий о разрезаемый металл им придается небольшой задний угол, а 10—15°.
Опиливанием называется снятие слоя с поверхности заготовки (детали) посредством режущего инструмента — напильника.
С помощью напильника слесарь придает деталям требуемую форму и размеры, производит пригонку деталей друг к другу, подготовляет кромки деталей под сварку и выполняет другие работы.
При помощи напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т. п. Припуски на опиливание оставляются небольшими — от 0,5 до 0,025 мм. Точность обработки опиливанием от 0,2 до 0,05 мм, в отдельных случаях до 0,001 мм.
Ручная обработка напильником в настоящее время в значительной степени заменена опиливанием на специальных станках, но полностью ручное опиливание эти станки вытеснить не могут, так как пригоночные работы при сборке и монтаже оборудования часто приходится выполнять вручную.
Напильник представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого имеются насечки (нарезки), образующие мелкие и острозаточенные зубцы, имеющие в сечении форму клина. Напильники изготовляют из стали У13 или У13А (допускается легированная хромистая сталь ШХ15 или 13Х), после насечки подвергают термической обработке.
Виды и основные элементы насечек. Насечки на поверхности напильника образуют зубья, которые снимают стружку с обрабатываемого материала.
Зубья напильников получают на пилонасекательных станках при помощи специального зубила, па фрезерных станках — фрезами, на шлифовальных станках — специальными шлифовальными кругами, а также путем накатывания, протягивания на протяжных станках — протяжками и на зубонарезных станках. Каждым из указанных способов насекается свой профиль зуба. Однако независимо от способа получения насечки, каждый зуб имеет задний угол, а угол заострения р, передний угол у и угол резания 6
• Шабрение
Шабрением называется операция по снятию (соскабливанию) с поверхностей деталей очень тонких частиц металла специальным режущим инструментом — шабером. Цель шабрения — обеспечение плотного прилегания сопрягаемых поверхностей и герметичности (непроницаемости) соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности.
Шабрение широко применяется в инструментальном производстве как окончательный процесс обработки незакаленных поверхностей.
Широкое применение шабрения объясняется особыми качествами полученной поверхности, которые состоят в следующем:
в отличие от шлифованной или полученной притиркой абразивами шабренная более износостойка, потому что не имеет шаржированных в ее поры остатков абразивных зерен, ускоряющих процесс износа; шабренная поверхность лучше смачивается и дольше сохраняет смазывающие вещества благодаря наличию так называемой разбивки этой поверхности, что также повышает ее износостойкость и снижает величину коэффициента трения; числу пятен на шабреная поверхность позволяет использовать самый простой и наиболее доступный метод оценки ее качества по единицу площади.