Файл: Заготовку детали 2 изготовить методом литья. Материал заготовки Сталь 35Л, производство единичное 3.docx

Скачать файл
Заказать решение

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 05.05.2024

Просмотров: 18

Скачиваний: 0

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

Содержание



  1. Заготовку детали 2 изготовить методом литья. Материал

заготовки Сталь 35Л, производство единичное 3


  1. Крышку 1 изготовить листовой штамповкой. Материал

Сталь 08кп, толщина – 0,8 мм 8


  1. Обработать резанием поверхность «а», «б» и отверстия

для закрепления крышки 10


  1. Произвести сварку деталей 1 и 2 16


Литература 21

1. Заготовку детали 2 изготовить методом литья. Материал заготовки Сталь 35Л, производство единичное.

Рисунок 1 – Корпус. Материал – Сталь 35Л
Выбираем литьё в песчано-глинистые формы.

При разработке технологического чертежа отливки на копию чертежа наносят следующие технологические указания.

  1. Разъём модели и формы необходим для извлечения моделей из форм.

При выборе руководствуются следующим:

 модели должны быть извлекаемыми из форм;

 отливку стремятся располагать обрабатываемыми поверхностями вниз или вертикально;

 во избежание перекоса желательно всю отливку располагать в одной полуформе;

 необходимо стремиться изготовить форму с наименьшим числом стержней, при этом снижается стоимость литья, а производительность повышается.

  1. Припуски на механическую обработку назначают на поверхности, требующие более высокой чистоты.

  2. 3) Отверстия под впадины, не выполняемые при изготовлении, зачёркивают сплошной тонкой линией.

  3. Формовочные уклоны определяют по таблице 3.




Рисунок 2 – Отливка в песчано-глинистые формы
Таблица 2 – Припуски на механическую обработку

Наибольший размер отливки, мм
Материал отливок

Чугун серый
Сталь
Цветные металлы

Припуск, мм

До 100
2,5
3
2

101-200
3
4
2

201-300
3
4
3

301-500
4
5
4

501-800
5
7
5

801-1200
6
9
6

1201-1800
7
10
7

1801-2600
8
12
8

2601-3800
9
13
9

3801-5400
10
15
10

Свыше 5401
12
18
12



Таблица 3 – Формовочные уклоны

Высота модели, мм
Угол наклона вертикальной поверхности

Металлическая модель
Формовка машинная
Формовка ручная

До 20
130’
3
3

20-50
1
130’
130’

50-100
045’
115’
015’

100-300
030’
030’
030’

300-500
030’
030’
030’

Свыше 500
030’
030’
030’


5) Стержневые знаки образуют при формовке выемки для укладки стержней, которые служат для образования отверстий.
Таблица 4– Размеры цилиндрических вертикальных и горизонтальных стержней

Диаметр,

d, мм
Вертикальный стержень

h, мм
Горизонтальный стержень h, мм

До 30
25
25

31-50
30
35

51-100
40
50

101-200
50
60

201-500
80
90

501-1000
100
120



Рисунок 3 – Модель: 1 – верхняя полуформа, 2 – нижняя полуформа;

3 - стержень


Рисунок 4 – Разработка технологического чертежа отливки

Выполняем эскиз литейной формы.

Рисунок 5 – Литейная форма:

1 – полость формы; 2 – стержень; 3 – формовочная смесь; 4 – опока нижняя; 5 – опока верхняя; 6 – питатель; 7 – шлакоуловитель; 8 – стояк;

9 – отверстие под стояк; 10 - выпор; 11 – душниковое отверстие;

12 – штырь направляющий; 13 - ручка

2. Крышку 1 изготовить листовой штамповкой. Материал Сталь 08кп, толщина – 0,8 мм.
Вытяжкой называется процесс превращения плоской или полой заготовки в открытую с одной стороны полую деталь замкнутого контура. Вытяжка производится в штампах на эксцентриковых или кривошипных прессах простого действия, кривошипных прессах двойного действия, гидравлических прессах и специальных установках. Различают вытяжку без утонения стенок, с утонением стенок и особые приемы вытяжки.

При вытяжке без утонения плоская заготовка или полуфабрикат, имеющий вид полого тела замкнутого контура, превращается в полую деталь без обусловленного изменения толщины стенок.

Существует два способа вытяжки без утонения стенок — прямая и обратная. При прямой вытяжке пуансон втягивает заготовку в матрицу, в результате чего наружный диаметр непрерывно уменьшается. При вытяжке без утонения стенок зазор между пуансоном и матрицей вытяжного штампа больше толщины заготовки.

За одну операцию вытяжки можно получить детали относительно небольшой высоты, так как при увеличении высоты действующие силы возрастают настолько, что участки металла, нагруженные растягивающими силами, разрушаются в процессе деформирования при вытяжке. Поэтому в зависимости от соотношения высоты и диаметра вытягиваемой детали, а также от относительной толщины заготовки вытяжка производится за одну или несколько операций.



Рисунок 6 – Крышка
Штамп (рис. 7) предназначен для вытяжки колпачков с прижимом, штамп устанавливается на кривошипном прессе простого действия. Как видно из рисунка, в этом штампе матрица 1 находится в верхней части штампа, а пуансон 2 — в нижней. Прижим заготовки к зеркалу матрицы осуществляется складкодержателем 3, находящимся под действием резинового или пружинного буфера 4.


Рисунок 7 – Схема вытяжного штампа

Диаметр плоской заготовки определяем по формуле

Sзаг = D2/4+ dh = 3,14 162/4+3,14123,5 = 332 см2

Диаметр заготовки находим по формуле

мм

3. Обработать резанием поверхность «а», «б» и отверстия для закрепления крышки.


Рисунок 8 – Поверхности корпуса
А) Растачивание  160


Рисунок 10 – Растачивание  60
Выбираем токарный станок
Токарно-винторезный станок модели 1К62

Параметры:

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка 400 мм

Наибольшая длина подачи прутка 1000 мм

Мощность эл. двигателя привода главного движения 7,5 КВт

Частота вращения шпинделя 12.5 – 200 об/мин

Промежуточные значения частот вращения находим по формулам

n1=nmin n2 = n1 …n1z-1  = 1,26

12,5; 15; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 150; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600, 2000

Продольная подача револьверного суппорта 0.05 – 2.8 мм/об – 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0, 125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,8.

Принимаем токарный расточной резец Р6М5, .

1) Определяем глубину резания:

,

принимаем 1 прохода с глубиной резания t = 3,0 мм

2) Назначаем подачу:



3) Назначаем период стойкости резцов: Т = 90 мин.

4) Определяем скорость резания:

м/мин

где Сv – коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента

Кv – поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания;

Т – период стойкости инструмента;

m, Xv, Yv - показатели степени.

Поправочный коэффициент

Kv = KMv  KИv  KT  KПv = 1,07  1  0,92  1,25 = 1,23

где KMv – поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала;

KИv – поправочный коэффициент, зависящий от материала режущей части инструмента, KИv
= 1,0 для Р6М5;

KT - поправочный коэффициент, учитывающий влияние периода стойкости резца, KT = 0,92 при периоде Т = 90 мин;

KПv - поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, KПv = 1,25 для отливки

При Sст =0,2 Cv = 58, Xv = 0,25, Yv = 0,66 m = 0,125

5) Определяем частоту вращения шпинделя:



Сравниваем с паспортным значением станка nст = 400 об/мин

При принятому значению частоты вращения шпинделя nст = 400 об/мин находим фактическую скорость резания Vф

м/мин

Выбор приспособления

Обрабатываемая заготовка крепится на станке при помощи приспособлений. Большое значение при выборе приспособлений имеют размеры детали и серийность производства.

В зависимости от соотношения длины детали к её диаметру различают несколько способов крепления на станке:

а – отношение L/D 4, крепление производится только в патроне токарного станка;

б – отношение 4L/D 10, крепление производится в патроне при помощи заднего центра;

в - отношение L/D10, крепление производится в патроне, заднем центре и люнете.

L/D = 160/150 = 1,04  4, крепление производится в патроне токарного станка
Б) Долбление выемок
Выбираем долбёжный станок 7А412

Длина хода долбяка, мм 10…100

Расстояние от плоскости стола до

направляющей долбяка, мм 320

Наибольшее перемещение стола:

Продольное 350

Поперечное 280

Наибольшее сечение резца, мм 16х24

Подача стола:

Продольная 0,1…1

Поперечная 0,1…1

Мощность электродвигателя, кВт 1,5

Режимы резания:

Глубина резания t = 2,8 мм

Глубина резания за один проход – 0,1 мм

Подача, мм/ход – 15

Скорость резания м/мин – 7.


Рисунок 10 – Долбление выемок

В) Сверление отверстий
Устанавливаем деталь в кондукторе

Выбираем станок

Вертикально-сверлильный станок модели 2Н150

Основные параметры:
Наибольшие условный диаметр сверления в стали – 50 мм.

Рабочая поверхность стола – диаметр 500 мм.

Частота вращения шпинделя – 22,5 – 1000 об/мин.

Подача шпинделя – 0,05 – 2,24 об/мин.

Мощность электродвигателя привода главного движения – 7,5 кВт

Смотрите также файлы