ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 08.02.2024
Просмотров: 7
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:
– сборочные чертежи;
– монтажные схемы;
– руководство по ремонту;
– руководство по эксплуатации;
– дефектная ведомость;
– нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.
Рабочей документацией для разборки являются:
– схемы разборки;
– технологические карты;
– руководство по ремонту.
Технологические карты и схемы разборки устанавливают последовательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:
1) последовательность операций, переходов, приемов (в повелительном наклонении);
2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;
3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к необезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;
4
) нормы времени на операции, приемы.
Рисунок 5 – Схема разборки
Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или нового для данного предприятия оборудования, а также в случае недостаточной квалификации ремонтных рабочих.
Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дерево состояний объекта разборки. Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).
Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.
Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необходимо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и правила:
1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хорошо знать его конструкцию и принцип действия.
2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их отсутствии – в таком порядке:
– сначала изделие разделяют на составные части – крупные сборочные единицы;
– одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);
– затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;
– мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить параллельно).
3. Применение приемов и инструмента, приводящих к повреждению деталей, недопустимо.
4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ремонт в комплектном виде.
5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ремонта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.
6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (совместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.
7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.
Я хочу представить свою схему разборки механизма челнока машины Jack JK F4h-7
Р
исунок 6 – Схема разборки механизма челнока машины Jack JK F4h-7
-
Приемка оборудования из ремонта
Из среднего и капитального ремонта оборудование принимают в два приема - предварительно и окончательно. Предварительно оборудование принимают после завершения ремонта во время обкатки заправленной машины на ходу, при этом устанавливают пригодность машины к пуску в эксплуатацию. Окончательно машину принимают после устранения дефектов, выявленных в ходе предварительной приемки. Из капитального ремонта машину принимают на ходу при полной ее заправке по истечении девяти смен работы, а из среднего - по истечении трех смен. Обкатку машины после ремонта должны производить квалифицированные рабочие, и время, затраченное на эту работу, не входит в нормы времени на ремонт.
Ответственность за нормальное обслуживание машины, в период от предварительной до окончательной приемки из ремонта, несет цеховой персонал. Акт приемки машины из ремонта должен быть оформлен сразу после окончательной приемки. Машину после капитального ремонта сдает в эксплуатацию начальник РМЦ, а принимает начальник производственного цеха; после среднего ремонта машину сдают и принимают соответственно мастера РМЦ и производственного цеха.
Качество ремонта оценивают оценками «хорошо» и «отлично». Отличная оценка дается в том случае, если ремонт выполнен в строгом соответствии с техническими условиями и машина имеет высокие технологические показатели. Хорошая оценка дается, если в отремонтированной машине обнаружены небольшие отклонения от утвержденных технических условий в допусках отдельных деталей, не оказывающих прямого влияния на работу машины и на качество выпускаемой продукции.
К технологическим показателям относятся производительность машины и качество производимой на ней продукции, а так же специфические параметры, характеризирующие работу машины.
Технологические показатели работы отремонтированной машины должны сопоставляться с показателями работы той же машины до ремонта при одинаковой заправке. Производительность отремонтированной машины устанавливают согласно плановым нормам, а качество продукции - по фактическому среднему качеству вырабатываемой на предприятии продукции данного сорта и ассортимента. Если состояние машины после ремонта не соответствует установленным требованиям, машина не принимается в эксплуатацию. Ремонтная бригада, допустившая некачественный ремонт, должна устранить дефекты, обнаруженные при приемке, без дополнительной оплаты. Начальнику производственного цеха запрещается принимать и пропускать в эксплуатацию некачественно отремонтированное оборудование, а начальнику РМЦ - давать задание бригаде на ремонт других машин до полного устранения дефектов.
1.8 Расчет трудоемкости производственной программы
1.8.1. Наименование и количество технологического оборудования
Таблица 1 – Суммарная трудоемкость проведения капитальных и средних ремонтов технологического оборудования
| Наименование оборудования, класс, модель | Кол-во машин, n, шт. | Категория ремонтной сложности, Rm | Норма времени Н, чел-ч. | Периодич- ность ремонта, мес. | Число ремонтов в год, К | Трудоем- кость ремонта, Т чел-ч. | Суммарная трудоемкость, чел-ч. | |||||||
| к | с | к | с | к | с | к | с | | ||||||
| 0-1022МСИ «Промшвеймаш» | 145 | 2,5 | 45 | 9 | 60 | 6 | 29 | 261 | 1305 | 2349 | 3654 | |||
| 1022 «Промшвеймаш» | 48 | 1 | 18 | 9,6 | 60 | 6 | 10 | 86 | 180 | 825,6 | 1005,6 | |||
| 481-6/01 «Пфафф» | 9 | 3,5 | 63 | 12,6 | 60 | 6 | 2 | 16 | 126 | 201,6 | 327,6 | |||
| 5483-818 «Пфафф» | 2 | 5 | 90 | 18 | 60 | 6 | 1 | 3 | 90 | 54 | 144 | |||
| 31-32+3 «Легмаш» | 34 | 1,5 | 27 | 5,4 | 60 | 6 | 7 | 61 | 189 | 329,4 | 518,4 | |||
| 31-31-50 «Легмаш» | 23 | 3 | 54 | 10,8 | 60 | 6 | 5 | 41 | 270 | 442,8 | 712,8 | |||
| 31-31+100 «Легмаш» | 22 | 3,5 | 63 | 12,6 | 60 | 6 | 4 | 40 | 252 | 504 | 756 | |||
| 697 «Промшвеймаш» | 18 | 2 | 36 | 6,8 | 60 | 6 | 4 | 32 | 144 | 217,6 | 361,6 | |||
| 212-24125 «Дюркопп» | 15 | 3 | 54 | 10,8 | 60 | 6 | 3 | 27 | 162 | 291,6 | 453,6 | |||
| 302 «Подольскшвеймаш» | 12 | 2 | 36 | 6,8 | 60 | 6 | 2 | 22 | 72 | 149,6 | 221,6 | |||
| 852-5 «Подольскшвеймаш» | 48 | 2,5 | 45 | 9 | 60 | 6 | 10 | 86 | 450 | 774 | 1224 | |||
| 925-100 «Некки» | 24 | 3 | 54 | 10,8 | 60 | 6 | 5 | 43 | 270 | 464,4 | 734,4 | |||
| 244-115555 «Дюркопп» | 31 | 4 | 72 | 14,4 | 60 | 6 | 6 | 56 | 432 | 806,4 | 1238,4 | |||
| 244-15555 «Дюркопп» | 11 | 3,5 | 63 | 12,6 | 60 | 6 | 2 | 20 | 126 | 252 | 378 | |||
| 26 «Подольскшвеймаш» | 21 | 2 | 36 | 6,8 | 60 | 6 | 4 | 38 | 144 | 258,4 | 402,4 | |||
| МО-816 «Джуки» | 36 | 4 | 72 | 14,4 | 60 | 6 | 7 | 65 | 504 | 936 | 1440 | |||
| 25-1 «Подольскшвеймаш» | 8 | 5 | 90 | 18 | 60 | 6 | 2 | 14 | 180 | 252 | 432 | |||
| 1095 «Подольскшвеймаш» | 4 | 3 | 54 | 10,8 | 60 | 6 | 1 | 7 | 54 | 75,6 | 129,6 | |||
| ИAN2581 «Некки» | 4 | 15 | 270 | 54 | 60 | 6 | 1 | 7 | 270 | 378 | 648 | |||
| 3536-4/11 «Пфафф» | 5 | 10 | 180 | 36 | 60 | 6 | 1 | 9 | 180 | 324 | 504 | |||
| CS-363У «Паннония» | 16 | 1,5 | 27 | 5,4 | 60 | 6 | 3 | 29 | 81 | 156,6 | 237,6 | |||
| CS-398/6 (парогенератор) «Паннония» | 12 | 2 | 36 | 6,8 | 60 | 6 | 2 | 22 | 72 | 149,6 | 221,6 | |||
| РЛ-6 | 6 | 4 | 72 | 14,4 | 60 | 6 | 1 | 11 | 72 | 158,4 | 230,4 | |||
| CS-539 «Паннония» | 6 | 2 | 36 | 6,8 | 60 | 6 | 1 | 11 | 36 | 74,8 | 110,8 | |||
| Итого: | 560 | | 5661 | 10425 | 16086 | |||||||||
1.8.2. Определение трудоемкости производственной программы РМЦ.
Используя исходные данные предприятия по номенклатуре и количеству оборудования, категории сложности, норматив периодичности капитальных и средних ремонтов, определить число ремонтов в планируемом году по формулам:
Ккр=(12∙n)/(60мес.),Кср=(12∙n)/(6мес.)-Ккр,
где: Ккр (Кср) – количество капитальных/средних ремонтов в год;
12 – количество месяцев в году;
п – количество оборудования данного класса, модели;
60мес. – межремонтный цикл для капитальных ремонтов;
6мес. – межремонтный период для средних ремонтов.
Трудоемкость капитального ремонта механической части швейной машины, ремонтная сложность которой принята за единицу (1022М-кд. 97А-кл и др.) принята 18-ти человеко-часам. При этом объем работ по среднему ремонту устанавливается в процентах от объема капитального ремонта и составляет для швейной отрасли 20-40%. Отсюда норма времени на ремонт определяется:
Нкр=18∙Rм, Нср=0,3∙Нкр,
где: Нкр(Нср) – норма времени на капитальный/средний ремонт, чел.-ч.;
Трудоемкость проводимых в РМЦ ремонтов определяется по формулам:
Ткр=Ккр∙Нкр, Тср=Кср∙Нср,
где: Ткр(Тср)-трудоемкость капитальных/средних ремонтов, чел.-ч.;
Суммарная трудоемкость определяется по сумме Ткр + Тср и вносится в Таблицу 1 (пункт 12).
Для определения общей трудоемкости производственной программы необходимо определить дополнительно трудоемкость изготовления запасных частей, нестандартного оборудования, средств малой механизации и автоматизации производственных процессов, восстановление изношенных деталей и другие виды работ. Из опыта работы предприятий швейной отрасли приняты следующие нормативы затрат времени в процентах от суммарной трудоемкости капитального и среднего ремонтов:
Таблица 2 – Наименования работ и затрат времени
| Наименование работ | Затраты времени, % |
| 1.Изготовление деталей машин для эксплуатационных и ремонтных целей, восстановление изношенных деталей. | 20 |
| 2.Работы, связанные с модернизацией, изготовлением нестандартного оборудования, реализацией рацпредложений и изобретений. | 30 |
| 3.Работы, связанные с техникой безопасности | 3 |
| 4.Монтаж новых и замена вышедших из строя вентиляционных устройств, трубопроводов | 5 |
| 5.Внеплановые (непредвиденные) работы | 1 |
Общий объем трудоемкости прочих видов работ производственной программы РМЦ представить в табличной форме с учетом затрат времени в % из Таблицы 2.
Таблица 3 – Наименования работ и трудоемкости работ
| Наименование работ | Трудоемкость работ | |||||||
| % от суммарной трудоемкости Ткр + тс р | Ткр, чел.-ч. | |||||||
| 1 | 2 | 3 | ||||||
| 1.Сумарная трудоемкость капитальных и средних ремонтов (таблица 1) |
| |||||||
| 2.Изготовление деталей машин для эксплуатационных и ремонтных целей, восстановление изношенных деталей. | 20 | 20 | ||||||
| 3.Работы, связанные с модернизацией, изготовлением нестандартного оборудования, реализацией рацпредложений и изобретений. | 30 | 30 | ||||||
| 4. Работы, связанные с техникой безопасности | 3 | 3 | ||||||
| 5.Монтаж новых и замена вышедших из строя вентиляционных устройств, трубопроводов. | 5 | 5 | ||||||
| 6.Внеплановые (непредвиденные работы) | 1 | 1 | ||||||
| Итого | 59 | 59 | ||||||
Тпр=пункты 2+3+4+5+6= 9008,16ч
Тобщ.=Ткр.+Тср.+Тпр.= 5661+10425+9008,16=25094ч
где: Тобщ.-общая трудоемкость производственной программы РМЦ
Тпр.-трудоемкость прочих видов работ.
1.8.3. Режим и фонды времени работы рабочих, оборудования.