Файл: диплом контроль дозирования субстрата и гранул в грануляторе.docx

4 Экономическое обоснование проекта

4.1 Расчет затрат на конструкторскую разработку

Цеховые затраты на модернизацию конструкции составляют:

Сц.кон = Ск.д.+Со.д.+ Сп.д.+ Зп+Св.н.+Но.п.,

где Сц.кон- стоимость изготовления конструкции, руб.;

Ск.д- стоимость изготовления корпусных деталей, грамм, каркасов, руб.;

При изготовлении агрегата корпусных деталей не учитываются, следовательно Ск.д=0.

Со.д.- затраты на изготовление оригинальных деталей, руб.;

Сп.д- цена покупных деталей, изделий, узлов или агрегатов, руб.;

Зп- оплата труда производственных рабочих, занятых на изготовлении и сборки конструкций, руб.;

Св.м.- стоимость вспомогательных материалов (2-4% от затрат на основныуе материалы), руб.;

Но.п.- общепроизводственные накладные расходы на изготовление или модернизацию конструкции, руб.

Для определения затрат на оплату труда при изготовлении оригинальных деталей, необходимо знать затраты труда на их изготовление и сборку.

То= Тиз+Тсб,

где То-общая трудоемкость изготовления агрегата, чел.-час.;

Тиз- трудоемкость изготовления агрегата, чел.-час.;

Тсб- трудоемкость сборки, чел.-час.

Общая трудоемкость составляет:

То= 15,9+31,4=47,3 чел-час.

Оплата труда производственных рабочих, занятых на изготовлении агрегата, состоит из основной, дополнительной и начисления на социальные нужды [23].

Основная оплата труда:

Зо=Тиз*Сч= 15,9*196,55=3125,14 руб.

Таблица 4.1-Трудоемкость модернизации гранулятора

Дополнительная оплата труда:

Зд.из=(Кд-1)*Зо= 0,125*3125,14=390,64 руб.

где Кд- коэффициент доплаты к основной оплате труда (Кд=1,125).

Таблица 4.2 - Трудоемкость сборки рабочих органов

Начисления на социальные нужды:

Ссоц =Rсоц*(Зо+Зд)/100=0,3*(3125,14 +390,64)/100=10,55 руб.

где Rсоц- процент начисления на социальные нужды (Rсоц=0,3%).

Полная заработная плата рабочих, занятых на изготовлении агрегата составит:

Зп= Зо+Зд+Ссоц.=3125,14+390,64+10,55=3526,33 руб.

Для изготовления агрегата необходимы следующие заготовки: втулка, массой 0,48 кг, планка-0,78 кг, шайба-0,05кг, пластина-0,57 кг, стойка-2,6 кг, палец-0,03 кг, пластина-0,45 кг., общей стоимостью 1500 руб. [23].

Стоимость оригинальных деталей:

материалов находим только от стоимости оригинальных, так как корпусные и покупные отсутствуют.

Свм=р*Смо=2*1500/100=30 руб.

Оплата труда рабочих, занятых на сборке агрегата и установке.

Основная оплата труда:

Зо.сб=Тсб*Сч=31,4*196,55=6191,325 руб.

Трудоемкость сборки и установки берем из таблицы 4.2

Дополнительная оплата труда:

Зд.сб=Кд*Зо=0,125*6191,32=773,91 руб.

Начисления на заработанную плату:

Ссоц.сб.=0,271*(Зо=Зд)=0,3*(6191,32+773,91)=2089,57 руб.

Полная заработанная плата на сборку составляет:

Общепроизводственные накладные расходы на модернизацию конструкции гранулятора:

Ноп=(Зп.из.+Зп.сб.)*Rоп=(3526,33+6191,32)*0,142=1379,9 руб.

где Rоп- процент общепроизводственных расходов (Rоп=0,142).

Общие затраты на модернизацию:

Сцк=3526,33+9054,48+1379,9+1500=15460,71 руб.

Зп.сб.=Зо+Зд+Ссоц.=6191,32+773,91+2089,57=9054,48 руб.

4.2 Экономическая эффективность модернизированного гранулятора

Для расчета экономической эффективности внедрения инженерной разработки используются данные таблицы 4.3.

Производительность агрегата:

базовый вариант

Wч.б=0,1*Вр*Vр*t=0,1*1,4*4*0,65=0,35 кг/час.

Wсм.б=Wч*Тсм=0,35*10=3,5 кг/смена.

Wг.б=Wч*Ттз=0,35*2000=700 кг.

проектируемый вариант

Wч.п=0,1*1,4*5,6*0,65=0,5 кг/час.

Wсм.п=0,5*10=5 кг/смена

Wг.п=0,5*2000=1000 кг.

Затраты труда на гранулирование:

Тпб=Л/Wч=1/0,35=2,8чел-час/кг.

Тпп=1/0,5=2 чел-час/кг.

Определим снижения затрат труда:

Стп=(Тпб-Тпп)/Тпб*100=100*(2,8-2)/2,8=28 %.

Снижение затрат на гранулирование 28%.

Затраты на оплату труда по 5 разряду (тарифная ставка 196,55).

Зпб=Счб*Л*Кд*Rсоц/Wчб=196,55*1*1,574*1,261/0,35=1114,61 руб/кг.

Зпп=Счп*Л*Кд*Rсоц/Wчп=196,55*1*1,574*1,261/0,5=780,23 руб/кг.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание:

Ртб=Бс*Р/100*Тз*Wчб=960000*14,2/100*200*0,35+51844*12/100*200*

0,35=2036,3 руб/кг.

Ртп=Бс*Р/100*Тз*Wчп=960000*14,2/100*200*0,5+59004*12/100*200*0,5=1434 руб/кг.

Амортизационные отчисления:

Атб=Бст*а/100*Тзт*Wчб+Бскб*а/100*Тзк*Wчб=960000*9,1/100*200*0,35+51844*12,5/100*200*0,35=1340,6 руб/кг.

Атп=Бст*а/100*Тз*Wчп+Бскб*а/100*Тзк*Wчб=960000*9,1/100*200*0,5+59004*12,5/100*200*0,5=947,4 руб/кг.

Стоимость топлива:

Тсб=g/Wчб*Ц=5,5/0,35*49=770 руб/кг.

Тсп=g/Wчп*Ц=4,6/0,5*49=450,8 руб/кг.

Всего прямых затрат:

Пзб=1114,61+2036,3+1340,6+770=5261,51 руб/кг.

Пзп=780,23+1434+947,4+450,8=3612,43 руб/кг.

Прочие прямые затраты:

Ппзб=h*Пзб/100=10*5261,51/100=526,15 руб/кг.

Ппзп=h*Пзп/100=10*3612,43/100=361,44 руб/кг.

Удельные эксплуатационные затраты:

Эуд.б=Пзб+Ппзб=5261,51+526,15=5787,66 руб/кг.

Эуд.п=Пзп+Ппзп=3612,43 +361,44=3973,87 руб/кг.

Годовая экономия эксплуатационных затрат:

Эг=(Эудб-Эудп)*Q=(5787,66-3973,87)*100=181379 руб.

Удельные капитальные вложения:

Кудб=Бстб/(Wчб*Тзт)+Бскб/(Wчб*Тзк)=960000/0,35*200+51844/0,35*200=14454,9 руб/кг.

Кудп=Бстп/(Wчп*Тзт)+Бскп/(Wчп*Тзк)=960000/0,5*200+59004/0,5*200=10190 руб/.

Приведенные затраты:

Пзудб=Эуд.б+0,1*Кудб=5787,66+0,1*14454,9=7233,15 руб/га.

Пзудп=Эуд.п+0,1*Кудп=3973,87+0,1*10190=4992,87 руб/га.

Годовой экономический эффект:

Гэф=(Пзудб-Пзудп)*Q=(7233,15-4992,87)*100=224028 руб.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений:

Т= К/Эг=7160,1/181379=0,04 года. [19]

Результаты расчетов сводим в таблицу 4.4.

Таблица 4.4 – Сравнительная экономическая оценка разных способов гранулирования