Файл: Министерство образования Саратовской области Государственное автономное профессиональное образовательное учреждение Саратовской области.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 17.03.2024
Просмотров: 26
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
2 — тяговое реле; 3 — выключатель;
4 — амперметр; 5 — вольтметр;
6 — шестерня привода; 7 — рычаг;
8 — указатель; 9 — датчик;
10 — шток; 11 — диафрагма.
Испытание стартера в режиме холостого хода. Подключают стартер к исправной заряженной аккумуляторной батарее. Включают стартер и через 30 с. измеряют силу потребляемого тока, частоту вращения якоря и напряжение на зажимах стартера. Частота вращения якоря измеряется тахометром.
Стартер считается исправным, если замеренные величины соответствуют техническим условиям. Причинами большой силы тока и меньшей частоты вращения якоря могут быть перекос крышек, чрезмерный износ втулок, изгиб вала и т. п.
Испытание стартера в режиме полного торможения. На шестерне стартера закрепляется рычаг. Свободный конец рычага должен опираться на шток.
Стартер считается исправным, если замеренные величины соответствуют техническим условиям. Если в режиме полного торможения якорь стартера проворачивается, то это свидетельствует о пробуксовке муфты свободного хода.
Большая сила потребляемого тока и малый вращающий момент могут быть при замыкании обмотки возбуждения или обмотки якоря на корпус, витковом замыкании в катушках обмотки возбуждения, замыкании пластин коллектора или замыкании изолированных щеткодержателей.
Неисправный стартер разбирается для проверки состояния обмоток (возбуждения и якоря), щеткодержателей и реле.
Проверка обмотки возбуждения электродвигателя стартера на обрыв и замыкание с корпусом производится контрольной лампой напряжением 220—500 В.
Проверка якоря на замыкание обмотки или пластин коллектора с сердечником (корпусом) производится контрольной лампой напряжением 220—500 В, подключаемой к пластинам коллектора и корпусу (валу, сердечнику) якоря.
Проверку якоря на межвитковое замыкание или замыкание пластин коллектора можно произвести с помощьюпортативного дефектоскопа ПДО-1. Порядок проверки обмотки якоря такой же, как и проверки обмотки статора генератора на межвитковое замыкание.
Рисунок 4. Схема включения приборов при проверке реле включения.
Проверка и регулировка реле включения. Подключают проверяемое реле, включают выключатель (рис. 4), реостатом устанавливают минимальное напряжение, а затем плавно повышают его, наблюдая за показаниями вольтметра и контрольными лампами. Замеряют напряжение момента замыкания контактов при включении ламп. Лампа должна включаться немного раньше или одновременно с лампой. Контакты реле должны замыкаться при напряжении 6—9 В.
Напряжение замыкания контактов реле регулируют изменением усилия натяжения пружины. Например, для увеличения напряжения замыкания контактов следует усилить натяжение пружины, для чего отгибают серьгу вниз. Затем реостатом плавно уменьшают напряжение и замеряют его в момент размыкания контактов реле. В исправном реле контакты размыкаются при напряжении 2—4 В.
Зазор между якорьком и сердечником (0,5—0,6 мм) регулируют подгибанием ограничителя подъема якорька, а зазор между контактами (0,4—0,5 мм) регулируют изменением высоты стоек. Стартеры проверяются на стендах Э-211, 532-М, КИ-968 и др.
№ 34. Восстановление деталей сваркой и наплавкой
Сваркой и наплавкой восстанавливают более половины всех ремонтируемых деталей автомобилей. При помощи сварки завариваются также трещины и изломы на раме и платформе, ставятся заплаты, различные накладки и усилительные косынки, восстанавливаются картеры агрегатов.
Поврежденная или изношенная резьба на поворотных цапфах и других деталях восстанавливается заваркой с последующим нарезанием новой резьбы.
Восстановление деталей наплавкой заключается в том, что изношенные рабочие поверхности наплавляют так, чтобы их можно было обработать под номинальные или ремонтные размеры. При ремонте автомобилей. применяются автоматическая и полуавтоматическая наплавка и сварка под слоем флюса или в среде углекислого газа.
При автоматической наплавке зажигание дуги, подача электродной проволоки и перемещение дуги вдоль шва механизированы. При более простой — полуавтоматической наплавке или сварке дуга вдоль шва перемещается вручную.
Полуавтоматическую сварку или наплавку целесообразно применять при коротких сварочных швах и наплавках, когда автоматическая сварка нерациональна.
Преимуществами автоматической и полуавтоматической сварки и наплавки по сравнению с ручной являются более высокая производительность и лучшее качество.
Наплавку цилиндрических поверхностей деталей осуществляют натокарных станках.
Наряду со сваркой и наплавкой под слоем флюса при ремонте автомобилей применяется злектродуговая полуавтоматическая сварка и наплавка в среде углекислого газа. При этом способе электрическая дуга и расплавленная ванночка металла изолированы от воздуха потоком углекислого газа. Сварка в среде углекислого газа применяется для сварки тонкого листового металла и наплавки деталей из углеродистых и малолегированных сталей малого диаметра. Таким методом производится восстановление крестовин, шкворней подвески, пальцев, фланцев карданных валов, крышек цилиндров подвески, головок реактивных штанг, фланцев и шестерен главной передачи и других деталей.
Для восстановления деталей малого диаметра при незначительном износе может применяться автоматическая вибродуговая наплавка. Этим методом целесообразно наплавлять слой металла толщиной 0,9—1,5 мм.
Технологический процесс восстановления деталей сваркой и наплавкой состоит из трех этапов: подготовки к сварке (наплавке), сварки (наплавки) и термообработки для снятия внутренних напряжений и улучшения свойств детали.
Подготовка к сварке (наплавке) состоит в разделке кромок свариваемых деталей и тщательной очистке свариваемых поверхностей от грязи, масел, ржавчины, окалины.
При подготовке деталей цилиндрической формы к наплавке, при наличии на их поверхностях задиров, мелких поверхностных трещин, эксцентрического износа, расслоений (если износ не превышает 1 мм) производится токарная обработка.
При подготовке к восстановлению изношенных или поврежденных резьбовых поверхностей их первоначально освобождают от старой резьбы, которая препятствует хорошему сцеплению металла. После этого поверхность, подлежащую наплавке, обжигают газовой горелкой для удаления следов масла.
Детали, которые должны после наплавки проходить механическую обработку, после наплавки подвергают отжигу в горне или печи.
Сварку деталей из серого чугуна ведут с общим нагревом до температуры 600-650 °С. При снижении температуры ниже 350 °С сварка прекращается и деталь подвергается повторному нагреву.
Детали из алюминиевых сплавов сваривают и наплавляют в несколько проходов. Для их сварки и наплавки применяют алюминиевые электроды или сварочную проволоку из алюминиевых сплавов. Сварку ведут с общим или местным подогревом (до 250— 300 °С) детали.
№ 50. Характерные неисправности и технология ремонта тормозов автомобилей. Регулировка тормозов
Неисправности тормозов и их устранение:
1. Педаль тормоза при торможении доходит до пола при ощущении «жесткой» педали. Причиной этой неисправности являются большие зазоры между колодками и барабанами. Для устранения неисправности необходимо произвести текущую регулировку тормозов с помощью эксцентриков.
2. При торможении величина опускания педали зависит от величины прилагаемого усилия (пружинение педали); тормоза действуют вяло. Причина неисправности — наличие воздуха в тормозной системе. Необходимо прокачать последовательно все тормоза.
3. Тормоза не растормаживаются (заедают). Причиной заедания может быть:
а) разбухание резиновой манжеты главного цилиндра при попадании минерального масла в тормозную жидкость; разбухшая манжета перекрывает перепускное отверстие В главного цилиндра, жидкость не перетекает обратно в резервуар, и тормоза не растормаживаются. Манжету нужно заменить;
б) неправильная регулировка длины толкателя главного цилиндра; поэтому поршень не отходит в крайнее заднее положение, и перепускное отверстие В остается закрытым; педаль тормоза не имеет достаточно свободного хода. Отрегулировать свободный ход педали тормоза.
4. Заедает один тормоз. Причиной этого может быть:
а) ослабление оттяжной пружины колодок; пружину нужно сменить;
б) заедание колодок на опорных пальцах; разобрать тормоз и устранить причину заедания;
в) заедание поршней в колесном цилиндре; разобрать цилиндры, удалить грязь и налет на поршнях с помощью смоченной спиртом чистой, ткани и деревянной палочки;
г) набухание уплотнительных манжет в колесном цилиндре; сменить манжеты.
5. При торможении автомобиль «ведет» в сторону. Причиной неисправности могут быть:
а) замасливание накладок в одном из тормозов или попадание в него воды или грязи; накладки следует промыть бензином и очистить;
б) неодинаковое давление в шинах правых и левых колес; довести давление в шинах до нормы.
6. Течь жидкости из колесных цилиндров. Причиной этого может быть:
а) попадание грязи под манжету; следует разобрать и очистить цилиндры;
б) глубокие царапины на рабочей части манжеты; сменить манжету.
Регулировка зазора между колодками и тормозными барабанами. По мере износа фрикционных накладок зазоры между колодками и тормозными барабанами увеличиваются, и педаль при торможении начинает приближаться к полу кузова. Для устранения излишних зазоров необходимо производить текущую регулировку тормозов эксцентриками. Шестигранные концы осей этих эксцентриков выведены наружу сквозь опорные щиты тормозов несколько выше осей колес
При смене накладок, а также при нарушении заводской регулировки положения нижних опорных пальцев необходимо производить полную регулировку тормозов. Эта регулировка выполняется с помощью регулировочных эксцентриков и нижних опорных пальцев, для того чтобы обеспечить при торможении прилегание колодок по всей их поверхности к тормозным барабанам.
Перед регулировкой тормозов передних колес необходимо проверить правильность регулировки подшипников колес.
При проведении текущей регулировки тормозов необходимо:
-
поднять домкратом колесо, тормоз которого регулируется так, чтобы шина не касалась пола; -
вращая колесо, поворачивать регулировочный эксцентрик передней колодки до тех пор, пока колодка не начнет тормозить колесо; -
постепенно отпускать эксцентрик, одновременно поворачивая колесо рукой, до тех пор, пока колесо не станет вращаться свободно (без задевания барабана за колодки); -
отрегулировать заднюю колодку так же, как и переднюю; -
проделать те же операции с тормозами остальных колес; -
проверить, не нагреваются ли тормозные барабаны во время движения автомобиля.
При правильно отрегулированных зазорах между колодками и барабанами педаль при полном торможении должна опускаться не более чем на половину своего хода.
Ни в коем случае не следует при текущей регулировке тормозов отвертывать гайки опорных пальцев колодок, расположенных в нижней части опорного щита тормоза, и нарушать заводскую установку этих пальцев.
Для полной регулировки тормозов необходимо:
1) произвести текущую регулировку, как было указано выше;
2) отпустить гайки опорных пальцев;
3) нажать на педаль тормозов с силой 10—15 кг и повернуть опорные пальцы в направлениях, указанных стрелками до отказа, но без больших усилий; в результате вся поверхность накладки будет прижата к тормозному барабану; в этом положении слегка затянуть гайки, стопорящие опорные пальцы;
4) отпустить педаль и проверить легкость вращения барабана; барабан не должен задевать за накладки; при задевании несколько повернуть опорные пальцы в направлениях, противоположных стрелкам, до устранения задевания;
5) окончательно затянуть гайки;
6)нажать на педаль тормоза и убедиться, что площадка педали не доходит на 20—25 мм или более до пола. Если расстояние меньше указанного, надо уменьшить зазор между колодками и тормозными барабанами с помощью регулировочных эксцентриков;
7) проверить, не нагреваются ли тормозные барабаны во время поездки.
Регулировка свободного хода педали тормоза для обеспечения зазора между толкателем и поршнем главного цилиндра. Этот зазор необходим для предотвращения произвольного притормаживания автомобиля во время движения, получающегося вследствие дрожания педали, и для полного растормаживания системы, которое достигается открыванием перепускного отверстия В, сообщающего полость главного цилиндра Д с резервуаром для тормозной жидкости Г. Величина зазора должна быть 1,5 — 2,5 мм, что соответствует перемещению педали на 8 — 14 мм (в ее середине).