Регулировка производится изменением длины толкателя путем навертывания его на соединительную тягу.

Порядок регулировки:

1. 
   проверить положение педали, находящейся под действием оттяжной пружины. Педаль должна упираться в резиновый буфер, укрепленный под наклонным полом кузова;
   

2) отвернуть контргайку и, вращая толкатель за шестигранник, добиться, чтобы свободный ход педали был равен 8 — 14 мм;

3) затянуть туго контргайку и еще раз проверить величину свободного хода педали.

Регулировка ручного привода. При чрезмерном увеличении хода рычага ручного тормоза, расположенного под панелью приборов, нужно производить регулировку привода эксцентриком на тормозе каждого заднего колеса. Перед регулировкой следует проверить зазор между тормозными барабанами и колодками и при необходимости произвести текущую регулировку тормозов.

Затем снять тормозные барабаны с задних тормозов, ослабить гайку на тормозе одного из колес и повертывать отверткой эксцентрик по часовой стрелке до тех пор, пока нижний конец рычага не упрется в колодку. После этого слегка повернуть эксцентрик в обратном направлении для получения зазора 1 — 1,5 мм между толкателем и рычагом; этому зазору соответствует свободный ход нижнего конца рычага в пределах 4 — 6 мм.

После проверки указанного свободного хода на обоих тормозах задних колес затянуть гайки эксцентриков и поставить на свои места тормозные барабаны.

Если после проведения указанной регулировки окажется, что тросы натянуты слабо, то необходимо отрегулировать их длину.

При нагревании тормозных барабанов следует увеличить длины тросов, отвернув вилки на один оборот.

Заполнение тормозной системы жидкостью. В тормозную систему следует заливать только специальную тормозную жидкость. Совершенно недопустимо добавлять хотя бы небольшое количество минерального масла, так как от этого быстро выходят из строя все резиновые детали тормозной системы. Не допускается также применение этиленгликоля, вызывающего коррозию металлических деталей.

При нормальных зазорах между колодками и барабанами и отсутствии воздуха в системе педаль тормоза при нажатии ногой не должна опускаться более чем на половину полного хода, после чего должно ощущаться сильное сопротивление движению педали. Если педаль опускается более чем на половину хода, то, следовательно, зазоры между колодками и тормозными барабанами чрезмерно велики.

Ощущение слабого сопротивления движению педали, при котором можно выжать ее до упора в пол, указывает на наличие воздуха в системе.

---

При сборке колесных цилиндров обязательно смазывать алюминиевые поршни и внутреннюю поверхность цилиндров касторовым маслом для предотвращения заедания тормозов во время эксплуатации следствие коррозии цилиндров.

Тормозная жидкость. Жидкость, применяемая в гидравлическом приводе тормозов, должна удовлетворять следующим условиям:

1. 
   Вязкость жидкости должна мало изменяться при изменении температуры.
   
2. 
   Температура кипения жидкости должна быть сравнительно высокой.
   
3. 
   Жидкость должна застывать при низкой температуре.
   
4. 
   Во избежание износа и заедания поршней жидкость должна обладать смазывающей способностью.
   
5. 
   Жидкость не должна разрушать резиновые детали — шланги, манжеты, клапаны.
   
6. 
   Жидкость не должна вызывать коррозии металлических деталей тормозной системы (чугунных цилиндров, алюминиевых поршней и др.).
   

Для заполнения тормозной системы следует применять тормозную жидкость заводского изготовления. Тормозная жидкость ядовита.

№ 59. Методы и формы организации ремонтно-профилактических работ. Фонды времени. Определение основных параметров производственного процесса ремонта машин

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования; надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудование более прогрессивным.

Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоями оборудования в кратчайшие строки и своевременно, качественно с минимальными затратами. Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, е качество и производительность труда на предприятии.

Выделяют следующие методы организации ремонта оборудования: ППР; послеосмотровой ремонт; ремонт по техническому состоянию.

В зависимости от масштабов производства на практике используются три формы организации ремонтно-профилактических работ и технического обслуживания оборудования:

1. При централизованной форме ремонт оборудования или изготовление запасных частей выполняется в централизованном порядке по общезаводскому плану одним или несколькими специализированными ремонтными цехами, находящимися введении главного механика или главного энергетика.

---

2. Децентрализованная форма, наоборот, предполагает, что все виды ремонта и обслуживания выполняются персоналом цеховых ремонтных баз (участков), подчиненным начальникам цехов.

3. Смешанная форма организации ремонта объединяет предыдущие две.

Расчёт фонда времени работы предприятия, оборудования и рабочих.

В ремонтных мастерских, как правило, режим работы планируют по прерывной рабочей недели в одну смену. При шестидневной рабочей недели смена длится 7 часов, а в праздничные дни 6 часов.

Исходя из принятого режима работы предприятия, при пятидневной рабочей неделе номинальный фонд рабочего времени можно определить по формуле:

Фн = (Дк - Дв - Дп)·tсм,

где: Дк, Дв, Дп - количество календарных, выходных и праздничных дней за планируемый период;

Дпв, Дпп - число предвыходных и праздничных дней, в которых продолжительность смены сокращается на 1 час.

Номинальный фонд времени оборудования:

Фно = (Дк - Дв - Дп)·tсм·б,

где: б - количество смен.

Б = 1

Действительный фонд рабочего времени:

Фдр = (Дк - Дв - Дп - До)·tс·з,

где: До- число отпускных дней в планируемый период;

з -коэффициент учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам з =0,96.

Действительный фонд рабочего времени оборудования:

Фдо = Фно·з₀,

где: з₀ - коэффициент, учитывающий простои оборудования на ремонте

з₀=0,95.

Годовой фонд времени ремонтного предприятия:

Фп = Кр·Тд - Кп·(Тд - Тдо),

где: Кр - количество рабочих дней в году;

Тд - количество часов работы в обычные дни, ч; Кп - количество предвыходных и предпраздничных дней;

Тдо - количество часов работы в предпраздничные дни, ч.

Для организационных расчетов, годовой фонд времени предприятия при пятидневной и шестидневной неделях в среднем может быть принят равным 2100 часов в год. Принимаю по среднему.

Определяем количество условных ремонтов:

Ny = ,

где: Ti - суммарная трудоёмкость ремонтных работ;

ty - за единицу условного ремонта принимают объем ремонтных работ, равный по трудоёмкости -300ч.

Определяем количество приведённых ремонтов:

Nп = ,

где: tn - трудоёмкость ремонта превалирующей марки машины.

По количеству ремонтов, по количеству тракторов, на основании суммарной годовой трудоёмкости ремонтно-обслуживающих работ Ti выбираем типовой проект ремонтной мастерской.

---

Определяем такт производства, т. е время по истечении которого из мастерской выходит отремонтированный объект:

ф = Фп/ Nпр,

где: Фп - годовой фонд времени предприятия, ч.

Расчетное число рабочих по каждому месту:

Рр = Тр/ф,

где: Тр - трудоемкость работ на определённом рабочем месте, ч.

Комплектуют рабочее место. Перечень работ, выполняемых на одном рабочем месте, составляют таким образом, чтобы разряд всех работ был одинаков (допускается расхождение не более чем на один разряд), а загрузка рабочего должна составлять 95-115%.

3p = (Pp/Pпp)•100,

где Рпр - принятое число рабочих на посту.

Для определения продолжительности выполнения операций строим график согласования работ.

По графику, определяем продолжительность цикла, отражающего технологическое время tц тех. Общая продолжительность цикла производства с учетом времени на контроль, транспортировку и межоперационное время составит:

tц = 1,1•tц. тех,

Фронт, ремонта, т.е число изделий, одновременно находящийся в ремонте:

ѓ = tц/ ф,

Пропускная способность предприятия, т.е число объектов, которые могут быть отремонтированы за определенный промежуток времени:



Впр.с = ,

где: т- количество сборочных постов;

Фп - действительный фонд времени мастерской;

n - число смен.

Определяем коэф. загрузки предприятия:

Кз.п. = Nп/ Впр.с,

Список использованной литературы

1. Ульман И.Е. «Техническое обслуживание и ремонт машин» Москва «КолосС» 2009г. гриф: Мин. обр.

2. Виноградов В.М., Храмцов О.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Основные и вспомогательные технологические процессы. ОИЦ "Академия"2009 гриф: Мин.обр.

3. Виноградов В.М. Организация производства технического обслуживания и текущего ремонта автомобиля ОИЦ "Академия"2009 гриф: Мин.обр.

4. Власов В.М., Жанказиев С.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. ОИЦ "Академия"2010 гриф: Мин.обр.

5. Васильев Б.С., Долгополов Б.П., Доценко Г.Н. (под ред. Зорина В.А.) Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов ОИЦ «Академия» 2008

Дополнительные источники:

1. Виноградов В.М. Технологические процессы ремонта автомобилей ОИЦ «Академия» 2008

2. Виноградов В.М., Храмцов О.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Основные и вспомогательные процессы. Лабораторный практикум ОИЦ "Академия"2009

3. Картошкин А.П. Топливо для автотракторной техники. Справочник ОИЦ "Академия"2010 гриф: Мин.обр.

---

4. Онищенко В.И. Технология металлов и конструкционные материалы – М.:Агропромиздат,2009. гриф: Мин.обр.

5. Хрусталева З.А. Метрология, стандартизация и сертификация. ООО «Издательство КноРус» 2009

---

Смотрите также файлы

• Электронная почта.pdf

• Классикалы механикаа кіріспе. Нкте кинематикасы.doc

• Приложение 1 осциллограф двухканальный gos620.pdf

• Графические редакторы преимущества и недостатки программ Изображение и название программы.pptx

• Аптекананастракробатласфальт.docx