Файл: Техническое обслуживание и ремонт автоматизированных систем сельскохозяйственной техники.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 27.03.2024
Просмотров: 8
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
натяжение клиноременных и цепных передач, полотна транспортера и конвейера. Отрегулировать частоту вращения барабана (от максимальной до минимальной). Проверить состояние дозатора системы отвода сухой массы и системы отвода и охлаждения муки. Очистить все цепи и скребки от грязи.
Осмотреть электрошкаф и очистить от пыли установленные в нем аппараты, проверить затяжку винтов, заземление агрегата, состояние контактных соединений электроаппаратуры и проследить за тем, чтобы контакты не имели перекосов и одновременно не касались один другого. Проверить герметичность закрытия электромагнитного вентиля, состояние крыльчаток вентилятора теплогенератора, циклонов системы отвода сухой массы и системы отвода муки. Проверить битеры транспортера и конвейера-питателя зеленой массы, выгрузного шнека и винтового транспортера. Смазать узлы агрегата согласно карте смазки.
Вопрос 70.Техническое обслуживание системы автоматизации оборудования комбикормовых цехов ОКЦ.
Оборудование комбикормовых цехов (ОКЦ) предназначено для производства полнорационных рассыпных комбикормов на меж- хозяйственных комбикормовых заводах производительностью 15, 30 и 50 т за смену. Оборудование скомпоновано в одном или двух блоках: зерновом и мучном. Задача комбикормовых цехов — максимально использовать местное сырье (фуражное зерно, травяную муку, пищевые отходы и т. п.) и белково-витаминные добавки промышленного производства.
Технологический процесс протекает в такой последовательности. Зерновые корма поступают для очистки на решётный стан и пропускаются без обработки через смеситель и норию на магнитную колонку. Очищенное от металлических примесей зерно шнеком направляется в секции зернового бункера.
Минеральные и белково-витаминные добавки, проходя тот же путь, собираются в бункерах. Из зернового бункера продукт выходит через шнек-дозатор в дробилку и затем через циклон и его шлюзовой затвор подаётся шнеком на просеиватель, где разделяется на две фракции по крупности помола. Фракции поступают в секции конечного бункера раздельно. Из бункеров дозаторы подают корм в шнек-смеситель, откуда продукт выдаётся наклонным шнеком в транспортные средства и кормораздатчики.
Смеситель агрегата состоит из рамы бункера, шнека, электропривода, задвижек и кормопроводов. В конической части смесителя размещена выгрузная горловина, которая присоединяется к приёмнику нории. Продукт поступает в смеситель через загрузочный патрубок и под действием шнека поднимается в смесительную камеру. Привод шнека осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу. Управление электроприводом задвижек проводится с пульта.
Управление работой агрегатов - дистанционное с центрального пульта (шкафа) управления. Система сигнализации (звуковая и световая) облегчает управление работой агрегата, указывая на необходимость выключения или переключения соответствующих
механизмов. В агрегате ОКЦ применены шнеки-дозаторы с храповым приводом. Обслуживают агрегаты ОКЦ-15 два, а ОКЦ-ЗО три человека.
Агрегат ОКЦ-ЗО, в свою очередь, является основой для комплектации агрегата ОКЦ-50. Фактически ОКЦ-50 состоит из двух агрегатов ОКЦ-ЗО, в которых отсутствуют зерновые бункера, дробилки, добавлен шкаф управления, удалён один решётный стан и один смеситель, изменены размеры транспортных механизмов, площадок обслуживания. Один из видоизменённых агрегатов ОКЦ-ЗО используют как зерновой блок, а другой - как блок для муки.
Вопрос 71. Техническое обслуживание системы автоматизации дробилки ДБ-5-1.
Дробилка безрешетная ДБ-5-1 (ДБ-5-2) предназначена для измельчения фуражного зерна нормальной и повышенной влажности, но не выше 17%. Она укомплектована дробильным аппаратом, загрузочным и выгрузным шнеками и шкафом управления.
Технологический процесс работы. Зерно загрузочным шнеком подается в приемный бункер. Двигаясь по наклонному днищу бункера, зерно очищается от механических примесей магнитным сепаратором 16 и после очистки попадает в дробильную камеру. После сигнала автоматического регулятора заслонка поднимается или опускается, поддерживая определенную толщину слоя зерна, поступающего в дробильную камеру на измельчение. Измельчение происходит за счет воздействия на зерно вращающегося ротора.
При ударном воздействии шарнирно подвешенных молотков и дек зерно измельчается за неполный оборот ротора и выносится за пределы дробильной камеры.
Измельченный материал из дробильной камеры в кормопровод транспортируется за счет швыркового эффекта ротора и воздушного потока, создаваемого им. Воздушный поток усиливается за счет вихревой камеры, установленной в корпусе дробилки. Смесь измельченного материала и воздуха по кормопроводу поступает в разделительную камеру.
В разделительной камере измельченные фракции зерна проходят по козырьку на шнек и далее на выгрузной шнек. Здесь же происходит отделение муки от воздуха. Кроме того, в разделительной камере предусмотрены два регулировочных механизма: заслонка и удлиняющий козырек.
Положение заслонки устанавливают нижним рычагом, с помощью которого регулируют качество измельчения зерна. Козырек используют для регулирования качества измельчения овса и зерна повышенной влажности.
Выгрузной шнек транспортирует измельченный продукт (муку) в склад, мешкотару или непосредственно в транспортные средства. В дробилке готовый продукт поступает в приемное устройство комбикормового агрегата.
Недоизмельченная фракция в дробильную камеру попадает по возвратному каналу. В зависимости от положения заслонок и задается режим подачи фракций на возврат (доизмельчение).
Если заслонки находятся в крайнем правом положении (стрелка указателей заслонок в левом положении), то все фракции по возвратному каналу поступают на доизмельчение (мелкий помол). При среднем положении заслонок только часть материала возвращается на доизмельчение (средний помол), а в крайнем левом положении все фракции поступают на выгрузку (крупный помол).
В процессе эксплуатации дробилки для правильного протекания технологического процесса:
1) степень измельчения кормов регулируют положением заслонок и управляемыми рычагами;
2) для обеспечения требуемого качества измельчения необходимо установить зазор между молотками и деками (не более 2,5 мм);
3) подачу зерна в дробильную камеру устанавливают вручную рычагом или автоматическим регулятором. Нагрузку двигателя в первом случае контролируют по показанию амперметра на шкафу управления. Автоматический регулятор выдерживает положение заслонки, соответствующее номинальной нагрузке электродвигателя (55-57А);
4) по мере износа рабочих граней молотков их переустанавливают на новые грани или заменяют. Наработка на одну грань составляет примерно 250 т зерна. При замене износившихся комплектов молотков новыми необходимо, чтобы разность массы молотков, расположенных на осях ротора, не превышала 10 г.
ЕТО заключается в проверке крепления осей дробильных молотков на роторе и корпусов подшипников электродвигателя, а также натяжения передаточных устройств. Вал электродвигателя следует прокрутить вручную на 1,5...2 оборота и убедиться в отсутствии заедания. Прокрутить дробилку вхолостую и убедиться в отсутствии посторонних шумов и стуков.
При ТО-1 проверяют износ дробильных молотков и поворачивают их на неизношенную рабочую грань или заменяют на новый комплект. Проверяют износ решета
, при необходимости заменяют его.
Вопрос 72. Техническое обслуживание системы автоматизации агрегата для приготовления травяной муки.
Для приготовления витаминной травяной муки используют люцерну, клевер, бобово-злаковые травяные смеси, одно- и многолетние травы. Их скашивают, измельчают и транспортируют к сушильному агрегату, в котором за счет интенсивного высушивания снижают влажность с 80...70 до 15...10%. Благодаря этому сохраняется значительная часть питательных веществ: каротина—до 95%, протеина —до 100%. Для искусственной сушки применяют сушилки.
Предварительно измельченная масса загружается на лоток питателя 1, который подает ее на полотно конвейера и затем на транспортер 2. Толщина слоя зеленой массы регулируется битером. Наклонный транспортер подает зеленую массу в сушильный барабан 5, где она перемешивается с сушильным агентом, поступающим из топки. Сушильный агент отделяется от сухой массы в циклоне 10, отсасывается дымососом и выбрасывается в атмосферу (в агрегате АВМ-1,5Б часть сушильного агента поступает в систему рециркуляции). Сухая масса через шлюзовой затвор и распределитель поступает в дробилки 9, где измельчается в муку, а затем направляется в систему ее отвода, в циклонах которой отделяется от воздуха и подается в шнек для затаривания в мешки или на гранулирование.
Для улучшения условий погрузки, транспортировки, выгрузки и сохранения питательных веществ, а также для обогащения сухими и жидкими добавками травяную муку гранулируют на специальном оборудовании — ОГМ-0,8Б, ОПК-2А и др.
Осмотреть электрошкаф и очистить от пыли установленные в нем аппараты, проверить затяжку винтов, заземление агрегата, состояние контактных соединений электроаппаратуры и проследить за тем, чтобы контакты не имели перекосов и одновременно не касались один другого. Проверить герметичность закрытия электромагнитного вентиля, состояние крыльчаток вентилятора теплогенератора, циклонов системы отвода сухой массы и системы отвода муки. Проверить битеры транспортера и конвейера-питателя зеленой массы, выгрузного шнека и винтового транспортера. Смазать узлы агрегата согласно карте смазки.
Вопрос 70.Техническое обслуживание системы автоматизации оборудования комбикормовых цехов ОКЦ.
Оборудование комбикормовых цехов (ОКЦ) предназначено для производства полнорационных рассыпных комбикормов на меж- хозяйственных комбикормовых заводах производительностью 15, 30 и 50 т за смену. Оборудование скомпоновано в одном или двух блоках: зерновом и мучном. Задача комбикормовых цехов — максимально использовать местное сырье (фуражное зерно, травяную муку, пищевые отходы и т. п.) и белково-витаминные добавки промышленного производства.
Технологический процесс протекает в такой последовательности. Зерновые корма поступают для очистки на решётный стан и пропускаются без обработки через смеситель и норию на магнитную колонку. Очищенное от металлических примесей зерно шнеком направляется в секции зернового бункера.
Минеральные и белково-витаминные добавки, проходя тот же путь, собираются в бункерах. Из зернового бункера продукт выходит через шнек-дозатор в дробилку и затем через циклон и его шлюзовой затвор подаётся шнеком на просеиватель, где разделяется на две фракции по крупности помола. Фракции поступают в секции конечного бункера раздельно. Из бункеров дозаторы подают корм в шнек-смеситель, откуда продукт выдаётся наклонным шнеком в транспортные средства и кормораздатчики.
Смеситель агрегата состоит из рамы бункера, шнека, электропривода, задвижек и кормопроводов. В конической части смесителя размещена выгрузная горловина, которая присоединяется к приёмнику нории. Продукт поступает в смеситель через загрузочный патрубок и под действием шнека поднимается в смесительную камеру. Привод шнека осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу. Управление электроприводом задвижек проводится с пульта.
Управление работой агрегатов - дистанционное с центрального пульта (шкафа) управления. Система сигнализации (звуковая и световая) облегчает управление работой агрегата, указывая на необходимость выключения или переключения соответствующих
механизмов. В агрегате ОКЦ применены шнеки-дозаторы с храповым приводом. Обслуживают агрегаты ОКЦ-15 два, а ОКЦ-ЗО три человека.
Агрегат ОКЦ-ЗО, в свою очередь, является основой для комплектации агрегата ОКЦ-50. Фактически ОКЦ-50 состоит из двух агрегатов ОКЦ-ЗО, в которых отсутствуют зерновые бункера, дробилки, добавлен шкаф управления, удалён один решётный стан и один смеситель, изменены размеры транспортных механизмов, площадок обслуживания. Один из видоизменённых агрегатов ОКЦ-ЗО используют как зерновой блок, а другой - как блок для муки.
Вопрос 71. Техническое обслуживание системы автоматизации дробилки ДБ-5-1.
Дробилка безрешетная ДБ-5-1 (ДБ-5-2) предназначена для измельчения фуражного зерна нормальной и повышенной влажности, но не выше 17%. Она укомплектована дробильным аппаратом, загрузочным и выгрузным шнеками и шкафом управления.
Технологический процесс работы. Зерно загрузочным шнеком подается в приемный бункер. Двигаясь по наклонному днищу бункера, зерно очищается от механических примесей магнитным сепаратором 16 и после очистки попадает в дробильную камеру. После сигнала автоматического регулятора заслонка поднимается или опускается, поддерживая определенную толщину слоя зерна, поступающего в дробильную камеру на измельчение. Измельчение происходит за счет воздействия на зерно вращающегося ротора.
При ударном воздействии шарнирно подвешенных молотков и дек зерно измельчается за неполный оборот ротора и выносится за пределы дробильной камеры.
Измельченный материал из дробильной камеры в кормопровод транспортируется за счет швыркового эффекта ротора и воздушного потока, создаваемого им. Воздушный поток усиливается за счет вихревой камеры, установленной в корпусе дробилки. Смесь измельченного материала и воздуха по кормопроводу поступает в разделительную камеру.
В разделительной камере измельченные фракции зерна проходят по козырьку на шнек и далее на выгрузной шнек. Здесь же происходит отделение муки от воздуха. Кроме того, в разделительной камере предусмотрены два регулировочных механизма: заслонка и удлиняющий козырек.
Положение заслонки устанавливают нижним рычагом, с помощью которого регулируют качество измельчения зерна. Козырек используют для регулирования качества измельчения овса и зерна повышенной влажности.
Выгрузной шнек транспортирует измельченный продукт (муку) в склад, мешкотару или непосредственно в транспортные средства. В дробилке готовый продукт поступает в приемное устройство комбикормового агрегата.
Недоизмельченная фракция в дробильную камеру попадает по возвратному каналу. В зависимости от положения заслонок и задается режим подачи фракций на возврат (доизмельчение).
Если заслонки находятся в крайнем правом положении (стрелка указателей заслонок в левом положении), то все фракции по возвратному каналу поступают на доизмельчение (мелкий помол). При среднем положении заслонок только часть материала возвращается на доизмельчение (средний помол), а в крайнем левом положении все фракции поступают на выгрузку (крупный помол).
В процессе эксплуатации дробилки для правильного протекания технологического процесса:
1) степень измельчения кормов регулируют положением заслонок и управляемыми рычагами;
2) для обеспечения требуемого качества измельчения необходимо установить зазор между молотками и деками (не более 2,5 мм);
3) подачу зерна в дробильную камеру устанавливают вручную рычагом или автоматическим регулятором. Нагрузку двигателя в первом случае контролируют по показанию амперметра на шкафу управления. Автоматический регулятор выдерживает положение заслонки, соответствующее номинальной нагрузке электродвигателя (55-57А);
4) по мере износа рабочих граней молотков их переустанавливают на новые грани или заменяют. Наработка на одну грань составляет примерно 250 т зерна. При замене износившихся комплектов молотков новыми необходимо, чтобы разность массы молотков, расположенных на осях ротора, не превышала 10 г.
ЕТО заключается в проверке крепления осей дробильных молотков на роторе и корпусов подшипников электродвигателя, а также натяжения передаточных устройств. Вал электродвигателя следует прокрутить вручную на 1,5...2 оборота и убедиться в отсутствии заедания. Прокрутить дробилку вхолостую и убедиться в отсутствии посторонних шумов и стуков.
При ТО-1 проверяют износ дробильных молотков и поворачивают их на неизношенную рабочую грань или заменяют на новый комплект. Проверяют износ решета
, при необходимости заменяют его.
Вопрос 72. Техническое обслуживание системы автоматизации агрегата для приготовления травяной муки.
Для приготовления витаминной травяной муки используют люцерну, клевер, бобово-злаковые травяные смеси, одно- и многолетние травы. Их скашивают, измельчают и транспортируют к сушильному агрегату, в котором за счет интенсивного высушивания снижают влажность с 80...70 до 15...10%. Благодаря этому сохраняется значительная часть питательных веществ: каротина—до 95%, протеина —до 100%. Для искусственной сушки применяют сушилки.
Предварительно измельченная масса загружается на лоток питателя 1, который подает ее на полотно конвейера и затем на транспортер 2. Толщина слоя зеленой массы регулируется битером. Наклонный транспортер подает зеленую массу в сушильный барабан 5, где она перемешивается с сушильным агентом, поступающим из топки. Сушильный агент отделяется от сухой массы в циклоне 10, отсасывается дымососом и выбрасывается в атмосферу (в агрегате АВМ-1,5Б часть сушильного агента поступает в систему рециркуляции). Сухая масса через шлюзовой затвор и распределитель поступает в дробилки 9, где измельчается в муку, а затем направляется в систему ее отвода, в циклонах которой отделяется от воздуха и подается в шнек для затаривания в мешки или на гранулирование.
Для улучшения условий погрузки, транспортировки, выгрузки и сохранения питательных веществ, а также для обогащения сухими и жидкими добавками травяную муку гранулируют на специальном оборудовании — ОГМ-0,8Б, ОПК-2А и др.
