Добавлен: 28.03.2024
Просмотров: 27
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
3. Безопасные приёмы работы
Затраты на техническое обслуживание ходовой системы гусеничного трактора составляют третью часть общих затрат на ТО по трактору. К основным показателям технического состояния ходовой системы гусеничного трактора относятся: натяжение гусеничных цепей, износ звеньев гусеницы и зубьев ведущих колес, зазоры в подшипниковых узлах системы, износ и состояние направляющих колес, опорных и поддерживающих катков. Техническое состояние ходовой системы трактора влияет на показатели использования его в агрегате с сельскохозяйственными машинами.
Общие указания. Ходовая часть гусеничного трактора работает в тяжелых условиях (непосредственное соприкосновение элементов ходовой части с грязью и водой, резкие толчки и удары вследствие неровностей почвы, работа некоторых трущихся поверхностей без смазки) и поэтому требует особо внимательного ухода.
Уход за ходовой частью заключается в систематической очистке ее от грязи; в проверке резьбовых соединений и своевременной подтяжке их; в периодической смазке элементов ходовой части согласно инструкции завода-изготовителя; в периодической проверке, а при необходимости регулировке натяжения гусеничной цепи, проверке и регулировке конических роликовых подшипников и осевых зазоров в них. Для смазки ходовой части различных тракторов в зависимости от условий работы применяются различные смазочные масла: густые солидолы, полужидкие — смесь солидола и трансмиссионного масла и жидкие масла, например АК-10 и АК-15, у тракторов
Т-75,Т-74 и др. Для смазки элементов ходовой части применяются специальные шприцы, маслонагнетатели — ручные насосы.
Натяжение гусеничной цепи. Уход за гусеницами заключается в правильном натяжении гусеничных цепей. Чрезмерное натяжение, кроме дополнительной затраты мощности двигателя на самопередвижение трактора, вызывает повышенный износ деталей гусеницы и конечной передачи. При правильном натяжении верхняя часть гусеничной цепи должна иметь небольшое провисание. Провисание гусеницы и регулировку ее натяжения надо проверять, установив трактор на ровной и твердой площадке.
Периодически следует производить проверку отдельных звеньев гусеницы их соединений. В случае обнаружения неисправности в каком-либо звене или соединении следует заменить износившуюся часть. В противном случае износившаяся часть, вызывая неправильную работу всей цепи, будет способствовать повышенному износу и остальных звеньев. Для увеличения срока службы гусеничных цепей и звездочек у тракторов Т-75 и Т-74 производят перестановку звездочек у гусеничных цепей с одной стороны трактора на другую с поворотом гусениц на 180°.
Ремонт ходовой части гусеничного трактора
Основные дефекты. Ходовая часть гусеничных тракторов в процессе эксплуатации находится в особенно тяжелых условиях вследствие постоянного воздействия абразивных материалов на трущиеся поверхности. Основные дефекты деталей ходовой части: износ ведущих и направляющих колес, ступиц ведущих и направляющих колес, износ и излом опорных и поддерживающих роликов и катков, балансиров и гусениц, износ отверстий втулок, звеньев под пальцы и втулки пальцев. Ремонт ведущих и направляющих колес. У ведущих колес (звездочек) изнашиваются зубья по толщине и высоте. При одностороннем их износе по толщине ведущие колеса переставляют с одной стороны трактора на другую. При дальнейшем неравномерном двухстороннем износе зубьев изменяется шаг звездочки, нарушается нормальное зацепление с полотном гусеницы, и в результате повышается износ как звездочки, так и гусеницы. Наиболее прогрессивный способ восстановления ведущих колес с двухсторонним износом эубьев — заливка жидким металлом. Изношенное колесо укладывают в специально подготовленную кокильную форму и заливают расплавленным металлом соответствующей марки. Предварительный подогрев кокиля и колеса, а также заливка перегретым металлом обеспечивают надежное сплавление. Такой способ восстановления применяют при централизованном восстановлении и на предприятиях, имеющих возможность расплавлять металл. В небольших мастерских изношенные зубья колес наплавляют ручной сваркой качественными электродами с шаблоном, изготовленным по зубьям новой звездочки. Отверстия под установочные шпильки развертывают под ремонтный размер совместно со ступицей. Беговые дорожки наружной поверхности ободьев направляющего колеса наплавляют до номинального размера автоматической наплавкой под слоем флюса АН-348АС проволокой НП-30, а торцевую поверхность буртов обода проволокой из стали У7 или У8. Посадочные места под подшипники в ступице направляющих колес восстанавливают несколькими способами. Наплавляют автоматической сваркой под слоем флюса АН-348А, проволокой Св-08 и растачивают под номинальный размер. Осталивают с применением местной ванны или формируют отверстие эпоксидным компаундом (у ДТ-75). Состав эпоксидного компаунда. Приготовленный состав тонким слоем наносят на подготовленную изношенную поверхность и формируют отверстие оправкой, покрытой слоем универсальной смазки. Затем ступицу помещают в сушильный шкаф и выдерживают 1 ч при температуре 50° С, 2 ч при 100° С и 1 ч при 150° С. После отверждения состава отверстие зачищают. Изношенные отверстия под болты в ступице и ободьях развертывают совместно под ремонтный размер. Отверстия в ободьях под ступицу (Т-74) наплавляют и протачивают по ступице. Ремонт опорных катков, поддерживающих роликов и балансиров. Беговые дорожки опорных катков и поддерживающих роликов наплавляют под слоем флюса АН-348А, катки—пружинной, проволокой' II класса, а ролики — проволокой Св-08 до номинального размера и без последующей обработки. Для увеличения производительности применяют оправку, позволяющую закреплять сразу несколько катков. Иногда катки и ролики успешно восстанавливают напрессовкой стальных колец с последующей их приваркой с обеих сторон и проточкой под номинальный размер. Беговые дорожки катков и роликов также успешно восстанавливают заливкой расплавленным металлом. Трещины в спицах опорного колеса заваривают электросваркой электродами типа Э-42. Отверстие в ступице обжимают под прессом и прошивают оправкой под номинальный размер оси. Перед обжатием ступицу нагревают электроиндуктором. Износ посадочных мест под подшипники в поддерживающих роликах компенсируют нанесением слоя эластомера ГЭН-150 (В) на наружное кольцо подшипника. Трещины на стенках балансиров заваривают электросваркой электродами ОЗС-6.
Предварительно трещины зачищают, снимают фаски с обеих кромок под углом 30— 40°, а концы засверливают. Изношенные втулки под ось качания и цапфу у внешнего балансира заменяют новыми. Отверстие под ось качания у внутреннего балансира восстанавливают постановкой втулки. Посадочные места под подшипники у обоих балансиров восстанавливают вибродуговой наплавкой, наплавкой в среде углекислого газа или постановкой втулок, а при небольшом износе — формированием отверстия эпоксидным компаундом, точно так же, как в ступице направляющего колеса. Восстановление звеньев гусениц. Изношенные отверстия под пальцы и втулки у гусениц тракторов типа Т-100 восстанавливают осадкой звеньев кузнечным способом в специальных приспособлениях и потом растачивают под размер, обеспечивающий необходимый натяг при запрессовке пальцев и втулок. Втулки и пальцы при одностороннем износе поворачивают на 180°, а при двухстороннем — выбраковывают. Отверстия в звеньях и башмаках под болты крепления заваривают и по кондуктору сверлят новые. Изношенные почвозацепы башмаков наплавляют под слоем флюса в специальных приспособлениях. Для получения необходимой твердости применяют флюс АНК-18 или легированную проволоку и флюс АН-348А. У звеньев гусениц тракторов типа ДТ-75 изношенные отверстия проушин наплавляют на универсальной установке У-203. Специальный лежачий электрод АНН-4 вставляют через все отверстия одной стороны звена гусеницы, закрепленного в кантователе установки, и укладывают на изношенную часть отверстий. Возбуждается дуга, и расплавленный металл электрода заполняет изношенную часть отверстий. В установке предусмотрено автоматическое перемещение электрода от одной проушины к другой до конца наплавки всех проушин одной стороны. Затем звено поворачивают на 180° и наплавляют проушины второй стороны. При этом наплавляется одинаковый слой металла во всех проушинах, и так как износ отверстий в звеньях различен, то затруднена последующая сборка, полотна гусеницы. Поэтому перед наплавкой необходима сортировка звеньев по величине износа отверстий проушин. Хорошие результаты дает способ восстановления отверстий гусениц заливкой жидким металлом на специальных установках. Перед заливкой звенья очищают в моечной машине и продувают сжатым воздухом. Зачищают наждачным кругом торцы проушин и устанавливают на поворотном столе установки. Угольными электродами прожигают отверстия одновременно во всех проушинах одной стороны звена посредине проушины в направлении максимального износа отверстий. Устанавливают в отверстия технологический палец и торцевые прижимы к проушинам для формирования вкладыша во время заливки. В прожженные отверстия заливают жидкий металл. Заготовки из стали 45 или гусеничной стали плавят в специальных Тиглях при помощи индукторов тока высокой частоты. Расплавленный металл полностью заполняет изношенную часть отверстия и прочно удерживается образовавшейся заклепкой. Производительность такой установки составляет 250 звеньев в смену. Разборка, сборка, регулировка и обкатка кареток подвески тракторов ДТ-75 и 74. В мастерских общего назначения разборку и сборку кареток ведут на специальных стендах ОПР-1402М. На станине стенда установленэлектродвигатель мощностью 7,5 кВт, масляный насос типа НШ-32, механизм привода насоса и гайковерта и распределитель с двумя рукоятками: для управления гидроцилиндром подъемного устройства и для управления рабочим цилиндром
. Действуя подъемным устройством, рабочий цилиндр можно устанавливать под необходимый угол по отношению к столу стенда. Электродвигатель снабжен реверсивным магнитным пускателем, нажатием его кнопок сообщают левое или правое вращение валу двигателя. Стенд укомплектован набором различных приспособлений для механизации следующих трудоемких разбороно-сборочных операций: отвертывания и завертывания гаек катков, спрессовывания и напрессовывания опорных катков, выпрессовки и запрессовки больших и малых втулок балансира, выпрессовки оси качания, спрессовки и напрессовки конических роликоподшипников, снятия установки пружин. Для разборки каретку подъемным устройством устанавливают на стол стенда и закрепляют в нужном положении. Гайки катков отвертывают и: завертывают гайковертом, представляющим собой червячный редуктор. Вращение от электродвигателя к червячному валу редуктора передается клиноремённой передачей и зубчатой полумуфтой. На выдвижном шлицевом валу, связанном с червячным колесом редуктора, установлена головка под гайки кареток. Головка гайковерта вращается с частотой 42 об/мин при 1420 об/мин вала электродвигателя. Реле максимального тока автоматически отключает двигатель, предохраняя его от перегрузки при завертывании гаек. Поднимают рабочий гидроцилиндр и сжимают пружину. При установке стопорного клина оси качания следят, чтобы он плотно входил в отверстие внутреннего балансира, а его плоская поверхность имела полный контакт с плоской поверхностью выреза (лыской) оси качания. Конические подшипники осей регулируют следующим образом: в торцы балансира устанавливают два корпуса уплотнения и закрепляют каждый двумя болтами так, чтобы зазоры между корпусами и балансирами были равны с обеих сторон и одинаковы по всей окружности корпусов. Ось опорного катка вращается от руки с заметным сопротивлением, но без осевого зазора. Разница между зазорами должна быть не более 0,5 мм. По размеру зазоров подбирают количество прокладок и в каждый комплект добавляют еще по одной прокладке толщиной 0,2 мм. Толщина набора прокладок с обеих сторон оси не должна отличаться более чем на 0,5 мм. При правильно отрегулированном зазоре в подшипниках ось туго вращается от руки. Перед окончательной установкой уплотнений и катков проверяют рабочую поверхность малого уплотнительного кольца. Шлифованная поверхность этого кольца плотно прилегает к поверхности поверочной плиты. Допускается не прилегаемость по кольцевой площади шириной не более 3 мм и концентричная по отношению к отверстию. На специализированных ремонтных предприятиях каретки разбирают на стационарных поточных линиях ОПР-1856, оборудованных гидропрессами и необходимыми механизмами, позволяющими двум рабочим за 15—16 мин полностью разбирать каретки. После окончательной сборки и регулировки каретки обкатывают на специальных стендах. Каретку устанавливают на резиновое колесо
