ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 05.04.2024
Просмотров: 22
Скачиваний: 0
ся под утлом между двумя «ножками» штрекового креп ления. Впереди агрегата «ножка» отпиливалась на вы
соту мощности пласта (рис. 10).
Таким образом, борт штрека оставался закрепленным и агрегат имел свободный проход вперед. Для поддер жания деревянных верхняков штрековой крепи, а также в местах сопряжения лавы с просеком вместо длинных швеллерных балок применили шарнирные верхняки типа ШМВ, которые значительно легче переносить.
Рис. 10. Схема крепления вентиляционного штрека с применением «расстрелов».
Сзади агрегата штрек решили погашать, так как гор ное давление при обрушении в лаве передавалось < на штрек, ломало крепь и значительно осложняло работу.
Принятые меры упростили и уменьшили объем ра
боты на сопряжениях, позволили их совместить во време ни с работой агрегата и этим сократить перерывы между циклами, которые ранее требовались для перекрепления мест сопряжения.
Испытания показали, что гидравлическая крепь агре гата должна быть продолжена из лавы на штреки, снаб жена специальными концевыми секциями, способными закреплять кровлю над приводом струга вверху и приво дом конвейера внизу. Крепь должна передвигаться вме сте с агрегатом. Только таким образом удастся ликвиди ровать ручной труд.
28
Транспортировка угля по выработкам от агрегатной лавы до погрузочногопункта осуществлялась конвейера
ми СКР-20, производительность которых вместо 100 т!час
была увеличена до 190 т!час за счет установки новой, изготовленной в местных условиях, звездочки, обеспечив шей большую скорость скребковой цепи.
ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ
На экспериментальном участке был введен двухсмен ный режим работы, при котором одна смена была под готовительной, вторая добычной, испытательной.
В подготовительную смену велась выемка ниш. Эти ниши нужны были для выхода струга.
Во время работы агрегата его обслуживала бригада из 7—8 человек: машинист агрегата, два -помощника
(один по нижней части агрегата и другой—по верхней части) и 4—5 помощников по штрекам (два человека
на верхнем штреке, 2—3 —• на нижнем).
Кроме этого, на участке дежурил электрослесарь, а на погрузочном пункте западного штрека и в местах пе регрузок конвейеров СКР-20, расставленных по просеку,
находились подсобные рабочие, по 1 чел. Машинист обыч но находился у пульта управления, на просеке. Отсюда
он управлял всеми механизмами агрегата: включал на сосную станцию, оросительную систему, струг, конвейер,
осуществлял подачу забойной крепи и конвейера со стру гом к забою, производил распор или опускание забойной крепи, включал давление ;в напорную магистраль в лаве для передвижки посадочных секций крепи после выемки угля.
В обязанности помощников машинистов по агрегату входило регулирование копирного устройства струга и конвейера в начале работы, наблюдение за поведением агрегата во время выемки угля, а затем передвижка по
садочных секций поворотом клапанов на секциях.
Помощники машинистов по штрекам производили зачистку и погрузку на конвейер угля, выносившегося стругом на штреке при его прямом и обратном ходе, убирали стойки в нишах, переносили шарнирные .верхняки на штреках, подпиливали нижние «ножки» штрекового
29
крепления. Машинист агрегата являлся также и бригади ром. С пульта управления посредством громкоговорящих
полупроводниковых телефонных аппаратов ТАК-2, рас ставленных по экспериментальному участку, машинист связывался со своими помощниками на верхнем штре ке, с погрузочным пунктом, с горным мастером и коор
динировал последовательность работ в лаве.
Испытатели агрегата не стремились наращивать тем пы подвигания лавы и обеспечивать ежедневно макси
мальную добычу угля. Главной целью испытаний было
проверить в шахтных условиях работоспособность при нятой схемы, практическую осуществимость самого за мысла агрегата.
Впервый месяц испыхания максимальная производи тельность его составила 22 стружки в смену, или 2,75
цикла по 0,8 метра. Подвигание лавы при этом равня лось 2,2 метра в смену и добыто было 59 тонн угля.
Вследующем месяце максимальное подвигание в от
дельные смены составляло 3,6 метра, или 4,5 цикла по 0,8 метра, добыто было 93 тонны.
Уже с самого начала испытания затраты времени на отдельные операции не выходили из рамок запроектиро ванных цифр.
В проекте опытного образца агрегата предусматрива лись следующие показатели:
1.Время снятия одной стружки угля — 3 мин.
2.Время выемки угля одного цикла (0,8 м) — 24 мин.
3.Время передвижения посадочных секций — 11 мин.
4.Время отработки одного цикла (общее) — 35 мин.
При испытании достигнуты такие результаты:
I. Время снятия одной стружки угля — 1,5 мин. (ра
бочий ход струга — 30 сек., холостой |
ход струга — |
30 сек., подача агрегата к забою — 30 |
сек.). |
2.Время выемки угля одного цикла — 12 мин.
3. Время передвижения посадочных секций — 18—
20мин.
4.Время отработки одного цикла — 30—35 мин.
Таким образом, достигнутая неоднократно общая продолжительность одного цикла (0,8 м) соответствует проектной цифре.
Время выемки угля за один цикл оказалось в два ра-
30
за меньше запроектированного. В то же время передви жение посадочных секций крепи занимало 18—20 минут вместо проектных 11 минут, что объясняется необходи мостью расчистки оснований посадочных и забойных секций от породы, в большом количестве проникавшей в агрегат в связи с нарушениями кровли, продолжавши мися в течение всего времени испытания агрегата.
Наибольшая производительность, которая была до стигнута на агрегате, составляла 40 стружек за смену, или 4 метра подвигания лавы. Добыча при этом дости гала 122 тонн.
При добыче за смену 120—125 тонн угля производи тельность на выход составляет 15—17 тонн. Это весь ма близко к запроектированной производительности в
20 тонн на выход. Как известно, производительность в комбайновой лаве с металлической крепыо составляет
в настоящее время только 7—8 тонн на выход, а при деревянном креплении — и того меньше: 5 —6 тонн.
Уступы в кровле и почве, вывалы породы над агре
гатом и просыпание ее в крепь во времяперехода агре гатом зон геологических нарушений пласта мешали на грузить агрегат на полную силу, получить наиболее высокие показатели производительности и подвигания
лавы. Но вместе с тем жесткие условия испытания аг
регата помогли накопить ценный опыт для дальнейше го усовершенствования конструкции и определить при способленность агрегата к работе в условиях геологи ческих нарушений. Была, в частности, выявлена воз можность в случае нужды менять высоту отдельных сек ций гидравлической крепи.
Из-за порогов в почве в местах геологических нару шений конвейер оказывался выше оснований гидравли
ческой крепи, терялась связь цилиндров |
горизонталь |
ных гидравлических домкратов подачи |
с конвейером. |
Это вынуждало под гидродомкратами заранее подкла
дывать распилы, чтобы удержать их на уровне крон
штейнов на задней стенке конвейера.
Замеры количества угля, выдаваемого стругом за 1
стружку по операциям, показали в среднем следующее':
1.Рабочий ход струга — 64 проц.
2.Холостой ход струга— 12 проц.
3.Зачистка вручную ниш — 24 проц.
31
Из этого видно, какое большое количество угля выносил струг в ниши. В основном это относится к нижней нише. Дело заключалось в том, что при обрат ном ходе струга, имеющего скорость 0,7 метра в се
кунду, направление его движения совпадало с направ
лением движения скребковой цепи забойного конвейера, имевшей скорость 0,9 метра в секунду. Таким образом,
относительная скорость составила всего 0,2 метра в се кунду, в результате чего забойный конвейер не успевал отбирать весь уголь, который на него грузил струг. Уголь пересыпался через конвейер, а большая его часть,
не принятая стругом, выносилась в нижнюю нишу. Чтобы устранить это явление, скорость скребковой
цепи за счет смены - шестерен в редукторе ' конвейера была доведена до 1,1 метра в секунду, относительная скорость струга и конвейера удвоилась, стала 0,4 метра в секунду, заштыбовка сократилась, и в нишу выноси лось очень незначительное количество угля.
Перед коллективом испытателей стояла задача оп ределить эксплуатационные возможности агрегата, его чувствительность к геологическим изменениям профиля кровли и почвы.
Поскольку штреки не могли быть пройдены идеаль
но ровно по линейке, длина лавы периодически меня лась, вследствие чего в месте перегрузки угля из за
бойного конвейера на конвейер СКР-20 получался или
разрыв, когда забойный конвейер не доставал просеко-
вый, или, наоборот, при сокращении длины лавы забой
ный конвейер надвигался на просековый, пересыпал уголь через рештаки.
В этих случаях использовалась возможность пово рачивать агрегат в горизонтальной плоскости, делать наворот нижней части агрегата к забою или, наоборот,
нижнюю оставлять неподвижно, а верхнюю часть агре гата заносить к забою.
первом случае агрегат будет своим приводом кон вейера «отрываться» по мере подвигания от просекового конвейера, а во втором случае приближаться к нему.
В целях получения данных о качестве добытого аг регатом А-2 угля был произведен сравнительный сито
вой анализ угля, добытого из лавы экспериментального участка и соседней лавы участка № 5, где работал ком байн «Донбасс-1».
32
Анализ показал следующие данные: выход угля крупностью более 150 мм из лавы № 5 — 180 кг, а из агрегатной лавы — 410 кг. Уголь крупностью 150 — 100 мм в лаве № 5— 130 кг, в агрегатной лаве — 240 кг; крупностью 100—50 мм в лаве № 5—380 кг, в аг
регатной — 440 кг. Таким образом, подтвердилось из
вестное положение, что при струговой выемке выход крупных классов угля значительно больше, чем при
комбайновой добыче.
Весьма существенным фактором в работе такого
комплекса, как агрегат А-2, является устойчивость его секций от сползания вниз по падению.
При заводских испытаниях агрегата на наклонном
стенде не было обнаружено сползаниё секций. Не было никакого сползания агрегата и при шахтных испытани ях. Надежными защитниками оказались рессорные бу фера, имеющиеся на основаниях каждой посадочной секции. При подаче забойной крепи во время выемки
угля конвейер не может сползти вниз, так как жестко связанные с ним в горизонтальной плоскости забойные секции прижимаются буферами к основаниям посадоч ных секций, ’раскрепленных в это время между кровлей и почвой с давлением не менее 200 кг!см2.
При передвижке посадочной секции разгруженная секция этим же буфером прижата к основанию сосед ней забойной секции. А забойная крепь в это время имеет распор 80—'100 кг/см2.
Таким образом, забойная и посадочная крепь при своем передвижении попеременно удерживают друг друга от сползания.
Особый интерес при испытании агрегата представ ляла замена гидравлических стоек в случае, если вый дет из строя одна из них или несколько. Однако во время испытания процесс замены стоек был хорошо отработан и не представлял особой сложности: под рессорный верхняк ставилась деревянная или гидрав
лическая стойка типа ГС-2, верхняк подпирался к кров ле. Затем давали слив в гидростойке, предназначенной для обмена, стойка опускалась, тогда откручивали бол ты, которыми она крепилась, вынимали из основания и выкатывали из агрегата на штрек. На ее место ста вили новую гидростойку.
И. Элькин |
33 |
ЧТО ПОКАЗАЛИ ИСПЫТАНИЯ
Проведенные на шахте «Ново-Моспино» испытания
угледобывающего агрегата А-2 позволили накопить
большой и ценный материал.
Угольный струг оказался .вполне удовлетворитель ным выемочным органом агрегата. Для углей средней крепости шахты «Ново-Моапино» узкий захват струга хорошо сочетался с непрерывной подачей забойной
гидравлической крепи. Большая скорость работы стру га позволяет держать незакрепленной узкую полосу обнаженного пространства самое минимальное время. Гидравлическое копирное устройство струга с копир-
ными направляющими конвейера обеспечивали способ ность струга вынимать пласт ио всей его мощности, быстро реагировать па изменение профиля кровли. В экспериментальной лаве имело место колебание мощ ности пласта от 0,9 до 1,15 метра.
Простота конструкции и процесса разрушения угля, отсутствие перемещающихся по лаве кабелей, бесшум ность работы в лаве и возможность улучшения сортно сти угля за счет увеличения выхода крупных классов,
несомненно, делают угольный струг весьма перспек тивным исполнительным органом. Хорошо показали
себя в работе также забойный конвейер, посадочная и
забойные секции крепи.
В угледобывающем агрегате нашла широкое приме нение гидравлика. Здесь подтвердились огромные воз можности гидропривода для дистанционного управле ния и автоматизации, приведения . в действие одновре
менно большого количества гидростоек и гидродомкра тов передвижения.
Как видно, далеко не все хорошо в агрегате А-2. «Расстрелы» — деревянные откосы на штреках в местах сопряжения с лавой для удержания от обрушения бровки штрека терпимы на время испытания агрегата, но не могут удовлетворить агрегат, предназначенный для эксплуатации. Операции на штреках очень трудо емки: из бригады обслуживающего персонала .в 7—8
человек требовалось держать в местах сопряжения 4—5
человек. Видимо, нужны концевые гидравлические сек
ции, вынесенные на штрек с целью крепления кровли
над приводами агрегата. Нужно менять и систему
34
штрекового крепления, создавать специальную крепь для агрегатных штреков, попробовать применять на та ких штреках анкерную крепь.
Агрегату, решающему проблему безлюдной добычи угля, что называется, не к лицу содружество с обушком
и лопатой. А это «содружество» будет продолжаться до тех пор, пока будут ниши у верхнего и нижнего штреков.
Способ регулировки струга по почве путем наклона конвейера на забой оказался несовершенным. Струг
«привязан» к конвейеру. Если повернуть |
конвейер, по |
вернется и струг и будет срывать земник. |
Но если кон |
вейер поднимется на каком-либо пороге, |
то поднимет |
ся и струг, будет оставаться земник. Нужно, следова тельно, добиться, чтобы струг регулировался в верти кальной плоскости независимо от конвейера.
Обильное количество породы, которое попадало в агрегат с завальной стороны, убеждает в том, что
«железный коридор», каким представляется в лаве аг регат А-2, должен быть защищен и со стороны завала.
Узкие шарнирные шторки, имевшиеся на посадочных секциях с завальной стороны, не могли выполнять это требование.
Возможность просыпания мелкой сыпучей породы через просветы между верхняками крепи говорит о том, что необходимы съемные узкие перекрытия для этих просветов, которые можно поставить в нужных местах в случае необходимости.
Одной из серьезных задач дальнейшей работы над
агрегатом, как показали испытания, является переход на дистанционное управление передвижкой посадочных секций.
Есть основания думать, что в ближайшем будущем
будет уменьшена металлоемкость агрегата. Нельзя,
однако, допустить при этом уменьшения грузоподъем ности крепи и сокращения запасов прочности деталей,
что в период испытания новой машины особенно неже лательно.
ЦИФРЫ БЛИЖАЙШЕГО БУДУЩЕГО
Испытание угледобывающего агрегата А-2 было
проведено рабочими — шахтерами |
«Ново->Моспино». |
Бывшие проходчики, крепильщики, |
забойщики овладе |
3* |
35 |