Файл: Молочников Н.В. Создание нового прокатного и другого металлургического оборудования доклад по творческим работам и изобретениям, представленным вместо диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук.pdf

чей калибровки труб, подогревательную печь перед редукционным

ставу оборудования лишь отсутствием редукционного стана и его подогревательной печи. Станы и отдельные механизмы обоих агре­ гатов аналогичны, а автоматический и раскатный станы унифици­ рованы. Трубопрокатные агрегаты 140, 250 и 400 имеют следующие особенности в сравнении с аналогичными импортными агрегатами 5 1/2" (Этна Стандарт) и 13 3/8" (Шлеман), установленными в

СССР в послевоенные годы:

а) все станины прокатных станов выполнены значительно более жесткими;

б) для опор валков всех станов (кроме автоматического стана 400) применены подшипники качения;

в) впервые применены центрователи на задних столах прошив­ ных и прокатных станов для центрирования стержня и гильзы — трубы по оси прокатки;

г) на вспомогательных механизмах применены вместо пневма­ тических электрические приводы, что, помимо повышения надежно­ сти работы агрегатов, значительно облегчает возможность их авто­ матизации;

д) проведена максимальная унификация отдельных узлов, ме­ ханизмов и даже целых станов (нацример, унификация автомати­ ческих и раскатных станов агрегатов 140 и 250).

Перечисленные основные особенности конструкции агрегатов 140, 250 и 400 обусловливают следующие их преимущества перед упомянутыми выше импортными станами:

а) более высокая скорость прокатки на прошивных станах (на 75%) и автоматических станах (на 50%);

б) возможность прокатывать трубы повышенной точности с уменьшенными против ГОСТа плюсовыми допусками с соответ­ ствующей экономией металла;

в) возможность перехода на полную автоматизацию агрегатов; г) уменьшение количества запасных частей и расхода валков. Агрегаты, изготовленные Уралмашзаводом, смонтированы и введены в эксплуатацию в период 1947—54 гг. на Руставском ме­ таллургическом заводе (агрегаты 140 и 400) и на Азербайджан­

ском трубопрокатном заводе (агрегаты 140 и 250).

4. Блюминг 1000

После окончания Великой Отечественной войны в июле 1^45 г. правительство СССР, учитывая перспективы дальнейшего развития черной металлургии, приняло решение о строительстве блюмингов для новых металлургических заводов.

Выполнение технического проекта типовых блюмингов было возложено на Центральное конструкторское бюро металлургичес-

9

ставляет собой высокомеханизированный агрегат, обеспечиваю­ щий прокатку блюмов и слябов шириной до 900 мм при весе слитка от 2,5 до 6 т.

Вблюминге, проектирование которого велось под общим руко­ водством А. И. Целикова, были отражены не только все достиже­ ния техники того времени, но и было внесено много нового в кон­ струкцию машин и механизмов.

Впоследствии Уралмашзаводом были созданы более мощные и совершенные блюминги. Однако блюминг 1000 явился первым со­ ветским блюмингом, существенно отличающимся от широко при­ менявшихся в то время блюмингов немецкого типа.

Вблюминге 1000 впервые были введены:

а) грузовое уравновешивание верних валков и шпинделей вме­ сто пружинно-винтовых с очень низким к. п. д.;

б) индивидуальные приводы первых роликов, не связанные с приводами рабочих рольгангов;

в) механизированная перевалка валков с применением спе­ циальной выкатной тележки для одновременной замены всего комплекта валков с подушками;

г) текстолитовые подшипники в кассетах и легкосъемные по­ душки;

д) манипуляторы повышенной мощности с раздельными приво­ дами правых и левых линеек с регулированием скорости передви­ жения линеек от 0,85 до 1,7 м/сек;

е) кантователь, состоящий из кантовального механизма приво­ да, установленного на отдельном фундаменте; дифференциальная система привода кантователя обеспечивает возможность произво­ дить кантовку одновременно с передвижением линейки манипуля­ тора;

ж) скорость передвижения слитковоза до 5 м/сек и стационар­ ный кантователь у приемного рольганга;

з) централизованная смазка всех механизмов блюминга. Высокая производительность блюминга обеспечивалась за счет

уменьшения потерь времени на выполнение вспомогательных опе­ раций и более широкой механизации производственного процесса.

5.Агрегаты для разделения пакетов листов

Впериод Великой Отечественной войны кровельный лист и жесть прокатывались в СССР пакетами на станах дуо. При этом

в25 4 301% пакетов происходило частичное сваривание листов

между собой как в отдельных точках, так и по местным площад­ кам.

10

Для разделения сварившихся в пакете листов применялись рун­ ные способы, требовавшие тяжелого физического труда, сопряжен­ ного с частым травматизмом. Кроме значительной потребности в рабочей силе, разделение пакетов вручную вызывало большой процент брака и снижало качество продукции.

Автором на основе проведенного им качественного анализа ха­ рактера соединения листов в пакете были предложены способы ме­ ханизированного разделения пакетов [2].

Впервые в СССР для этой цели были разработаны конструкции агрегата для разделения пакетов с нормально слипшимися листа­ ми и агрегата для разделения пакетов со сварившимися листами

[26].

Первый агрегат включал в себя роликовую раздирочную маши­ ну, в которой производился изгиб пакета для создания скалываю­ щих напряжений между листами.

В составе второго агрегата была запроектирована кулачковая раздирочная машина оригинальной конструкции.

Указанные машины для разделения листов нашли применение на различных металлургических заводах СССР и за границей.

II.ДОМЕННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

1.Оборудование с бесканатными приводами

До 1955 г. в СССР при проектировании доменных печей приме­ нялись в основном механизмы с канатными приводами по типу широко распространенных за рубежом и поставлявшихся Совет­ скому Союзу с начала 30 гг. американскими фирмами Фрейн, Бейли, Брозиус, Блоу-Нокс и другими зарубежными фирмами. Исключением являлись лебедки скиповых колошниковых подъем­ ников и оборудование для маневрирования конусами загрузочных устройств, оригинальные конструкции которых были разработаны Уралмашзаводом и Электростальтяжмашзаводом.

В дальнейшем при проектировании типовых доменных печей большого объема автором совместно с работниками Гппромеза был проведен анализ известных конструкций и данных эксплуата­ ции существующих систем канатного управления механизмами до­ менных печей, который показал следующее.

Наличие канатов между приводом (лебедкой) и рабочим испол­ нительным механизмом, как правило, отрицательно сказывается на работе механизма и делает нечетким и в ряде случаев ненадеж­ ным управление механизмом.

Из-за упругого и остаточного удлинений канатов возникает не­ обходимость частой настройки аппаратуры, что иногда требует остановки доменной печи. Величины абсолютных удлинений кана­ тов на доменных печах весьма значительны, что обусловлено боль­ шой отдаленностью привода от исполнительного органа.

11

Особенно отрицательно указанный недостаток канатного при­ вода сказывается в тех случаях, когда механизмы работают в си­ стеме автоматического управления (например, механизмы загруз­ ки доменной печи).

При отсутствии жесткой связи привода с исполнительным ме­ ханизмом может иметь место несрабатывание по какой-либо при­ чине механизма при нормальном срабатывании привода (напри­ мер, в клапанах горячего дутья). При этом связанная с приводом аппаратура управления, не отражающая фактического положения рабочего органа механизма, дает импульс на последовательное срабатывание других механизмов, объединенных данной системой автоматического управления. Это приводит к весьма нежелатель­ ным и даже опасным последствиям.

Наличие канатов и шкивов вызывает необходимость постоянно­ го тщательного ухода за ними, сравнительно частой их замены, нередко требующей остановки доменных печей. Следует при этом отметить, что в связи со значительной запыленностью воздуха колошниковой пылыо срок службы канатов и шкивов в доменных печах небольшой и лимитируется абразивным износом. При канат­ ном управлении имеет место растянутость системы, создающая не­ удобства при эксплуатации.

Помимо указанных недостатков системы канатного управле­ ния в каждом конкретном случае ее применения, в доменных цехах имеют место и другие весьма существенные недостатки, специфич­ ные для данного случая применения.

Так, применительно к широко распространенным системам ма­ неврирования конусами загрузочных устройств доменных печей следует указать на наличие ударов конусов о чаши при за­ крытии конусов, отрицательно сказывающихся на стойкости этих деталей; сложность и ненадежность устройств для ограничения максимального натяжения и слабины канатов.

Необходимо особо отметить, что при канатном маневрировании конусами создаются неблагоприятные условия работы стальных конструкций копра и колошникового устройства печи, что обус­ ловлено действием на них значительных динамических нагрузок, а также односторонним (боковым) приложением к копру усилий, действующих в канатах. Последние вызывают раскачивание конст­ рукций копра. Имеются основания считать, что раскачивание копра является одной из причин возникновения ударов при закрытии ко­ нусов.

В связи с выявлением указанных серьезных недостатков канат­ ных приводов по инициативе автора при проектировании оборудо­ вания для типовых доменных печей большого объема, начиная с печи объемом 1513 м3, началось последовательное применение агрегатного принципа, т. е. принципа совмещения в едином агрега­ те исполнительного механизма и привода; в одних случаях — с за­ мыканием в агрегате всех действующих в нем сил (агрегаты со встроенными приводами); в других случаях — с передачей только

12