Файл: Дьяченко, Петр Яковлевич. Изготовление арматурных каркасов на арматурно-намоточных машинах с применением электронагрева по материалам Научно-исследовательского института бетона и железобетона АСиА СССР.pdf

Для того, чтобы установить влияние скорости и с^ейенй нагрева на механическую характеристику высокопрочной про­ волоки лаборатория заводской технологии НИИЖБ провела ряд опытов. Было определено, как влияет на прочность про­ волоки процесс нагрева и охлаждения ее под нагрузкой, что имеет место при комбинированном натяжении арматуры. С этой целью испытали отрезки высокопрочной проволоки диа­ метром 3 мм (ГОСТ 7348-55) до натяжения и образцы, выруб­ ленные из остывшего каркаса, намотанного в горячем состоя­ нии при t — 300° на штыри поддона с механическим натяже­

нагреву, поднялась на 5%.

Далее была выбрана высокопрочная проволока трех диа­

метров: 2,5; 3 и 4,5 мм. Образцы этих проволок нагревались электрическим током до 500° со ступенями в 100°. Темпера­ тура измерялась хромельалюмелевой термопарой.

Нагрев производился с различными скоростями Ь = 10 сек.; = 20 сек. и тз = 30 сек.

На рис. 2 представлены графики изменения временного со­ противления испытывавшейся проволоки. Скорость нагрева в

выбранном диапазоне не оказала заметного влияния на ме­ ханические свойства проволоки. При этом резкое увеличение ее пластических свойств началось после нагрева до 250°.

МОДЕРНИЗАЦИЯ АРМАТУРНО-НАМОТОЧНЫХ МАШИН

Модернизация арматурно-намоточных машин для комбини­ рованного натяжения проволоки не требует больших капиталь­

скую цепь при натяжении на поворотном столе приведена на рис. 1.

Для косвенного контроля температуры нагрева на пульте ус­ танавливается амперметр со шкалой до 400—600 а. Узлы маши­ ны, с которыми проволока непосредственно соприкасается в про­ цессе намотки, должны быть изолированы от земли.

Это осуществляется следующим образом. В рамах подаю­ щего механизма и столиков, где размещаются бухты прово­

локи, а также в кронштейнах несущих блоков, увеличивают на 8 мм диаметр отверстий для крепежных болтов. В эти от­ верстия. запрессовывают текстолитовые или фибровые втулки с толщиной стенок 4 мм, а по высоте равные толщине изоли­ руемой плиты. Под плитой или рамой располагают изоляци­

8

О]

Под головки крепежных болтов или гаек укладывают изо­ ляционные шайбы из фибры или текстолита указанной тол­

щины, а на них — металлические, толщиной не менее 4 мм. Если толщина плиты или рамы в тех местах, где располо­

жены отверстия для крепежных болтов, меньше 10 мм, необ­

ходимо в эти отверстия вварить металлические втулки вы­ сотой 15 — 20 мм, а затем запрессовать изоляционные втулки.

Типовые способы изоляции узлов показаны на рис. 3. Ка­ чество их изоляции проверяют мегомметром. Сопротивление ее в отдельных узлах должно быть не менее 50000 ом. Значи­ тельные затруднения могут возникнуть при изоляции гидрав­ лического механизма распределения. В данном случае ток под­ водится не к штырю поддона, как это показано на рис. 1, а непосредственно к механизму распределения. В результате возникает непроизводительная потеря тепла, но при намотке

внесколько проволок (пучком) она будет незначительной. Электроэнергия подключается к механизму распределения

также и в тех случаях, когда штыри поддона сильно залиты

9

Рис. 3. Способы электрической изоляции узлов машины:

бетоном и между ними и проволокой не обеспечивается хоро­

ший электрический контакт. Такое явление происходит там, где

тока, который во время наложения проволоки на штырь при

опускании головки механизма распределения будет разрывать электрическую цепь трансформатора нагрева. По такой схеме работает винтовой механизм распределения (рис. 4), установ­ ленный в лаборатории заводской технологии НИИЖБ. Он со­ стоит (рис. 5) из рамы, направляющих, винта с гайкой, имею­

щего двухзаходную резьбу S = 5 мм, и приводного электродви­ гателя №=1,7 кет и /г = 940 об/мин.

Гайка несет на себе головку с вмонтированными в нее ро­ ликами, по которым движется проволока. При вращении

электродвигателем винта головка передвигается по направ­ ляющим, опуская или поднимая проволоку соответственно на­ правлению вращения двигателя.

Длину нагреваемого участка проволоки регулируют путем переключения токоподводящего контакта на один из блоков 4, 5, 6, 7, направляющих проволоку, или на подающий меха­

низм 8 (см. рис. 1).

Электрическая энергия подводится непосредственно к крон­ штейнам блоков или к раме подающего механизма с расчетом,

что ток будет проходить через скользящие или роликовые опоры к блоку, находящемуся в контакте с движущейся про­ волокой.

10

Рис. 5. Схема механизма рас­ пределения

1 — электродвигатель; 2 — соедини­ тельная изоляционная муфта; 3—на­ правляющие; 4 — ходовой винт; 5 — распределительная головка; в — на­

правляющие ролики; 7 — проволока;

8 блок

Рис. 6. Принципиальная схема поворотного стола СПВ-3 для намотки кар­

12

На грузовой станции с обеих ее сторон вертикально уста­ навливаются по 4 швеллера № 16, выполняющие роль направ­ ляющих, по которым движутся контейнеры для закладных грузов. В вертикальной стенке каждого из этих швеллеров, рас­ положенных по одну сторону грузовой станции, прорезают щели размерами 200 x 20 мм на высоте 1000, 5000 и 5700 мм от дна приямка. В щели с наружной стороны входят по 4 сек­

тора, насаженные жестко на валы. На концах последних

имеется еще по одному сектору, которые находятся в контак­ те с рычагами концевых выключателей тока.

При движении по направляющим каждого из 4 контейне­ ров с грузами, он встречает на своем пути сектор и выталки­ вает его из щели. При этом поворачивается вал, а сектор, на­ ходящийся на его конце, приводит в движение концевой вы­

ключатель.

Нижний и средний концевые выключатели ограничивают ход контейнеров — включают и выключают подающий меха­ низм. Верхний является аварийным и при нажатии на него выключаются все приводы поворотного стола.

Контейнеры целесообразно изолировать от наплавляющих проваренными в масле деревянными брусками. Их крепят к торцовым стенкам контейнеров болтами, головки которых

должны быть втоплены в тело брусков.

Конструкция тормозного механизма с многоручьевыми ба­

рабанами, благодаря уменьшению силы механического натя­ жения проволоки, упрощается: малый барабан подающего ме­ ханизма может быть демонтирован или выключен из работы; при заправке проволоки достаточно на большом барабане тор­ мозного механизма сделать два витка в одном ручье, чтобы создалась необходимая сила трения, удерживающая контей­ нер с грузами.

При работе с четырьмя проволоками нужно иметь четыре основных столика для бухт и один запасной, на котопом долж­ на быть уложена и приготовлена очередная бухта. Связывать концы проволок в бухтах нужно так, чтобы узел оказался между профилирующим устройством и тормозным барабаном.

В случае использования подающего механизма ДН-5 для наматывания четырех проволок тормозные диски и ролики сле­ дует после отжига проточить, придав их рабочим поверхно­ стям цилиндрическую форму. При этом тормозной диск по­ середине своей рабочей поверхности должен иметь буртик вы­ сотой 4 — 5 мм и толщиной 5 — 6 мм. Посередине же рабочей поверхности нажимных роликов следует проточить канавку соответствующих размеров, чтобы в нее свободно входил бур­ тик тормозного диска и его рабочая поверхность соприкаса­ лась с рабочей поверхностью ролика.

Блоки для направления проволоки при наружном диаметре 300 мм должны иметь ручьи глубиной до 50 мм. Это предот-

13