Файл: Захаров В.В. Из практики модернизации механического оборудования.pdf

дуктора 3 производится электродвигателем мощностью

вращает червячное колесо 5, имеющее 30 зубьев моду­ ля 4. Червячное колесо насажено непосредственно на горизонтальный вал 7 механизма подъема траверсы и сверху закрыто защитным кожухом 6. Внизу боковые стенки корпуса редуктора образуют небольшую ванну для смазки. Редуктор и электродвигатель располо­ жены на сварном кронштейне, прикрепленном к верхней части станины.

Но это не единственное решение. Так, при механи­ зации подъема траверсы у другого станка редуктор подобной же конструкции был установлен сбоку стани­ ны, а вращение от него на вал механизма подъема пе­ редавалось с помощью двух звездочек и соединяющей их приводной цепи. Конструктивное выполнение редук­ тора, место его установки и кинематическая связь с ос­ новным механизмом определяются в каждом случае по-разному, исходя из конструктивных особенностей станка.

При модернизации оборудования, предназначенно­ го для обработки массовых изделий, особое значение приобретают элементы автоматизации. Даже несложные устройства, вроде копирной линейки или автоматическо­ го останова каретки, позволяют весьма просто произ­ водить обработку изделий на нужную длину, до нуж­ ного диаметра и даже по сложному профилю. Приме­ ром может служить применение копирной линейки для обработки детали простейшего профиля (рис. 8).

20

Конический участок детали 8 обрабатывался на то­ карном станке путем одновременного продольного и по­ перечного перемещения резца вручную. Процесс был ма­ лопроизводителен, для станочника утомителен. Поэтому станок оснастили копирной линейкой нужного профиля.

Линейка 1 установлена на кронштейнах, прикреплен­ ных к станине станка. Поперечный суппорт 2 снабжен стойкой 3 с регулируемой по длине тягой 4, имеющей на конце ролик 5. Винт каретки, обычно служащий для перемещения поперечного суппорта, при пользовании ко-

2і

лирной линейкой вынимается. Под действием пружины 6 ролик постоянно прижимается к профильной стороне ли­ нейки и скользит по ней при передвижении каретки 7, соответственно перемещая поперечный суппорт. При этом резец придает нужный профиль обрабатываемой детали. Подводка резца к детали в поперечном направ­ лении и регулирование глубины резания производятся верхним суппортом. В практике широко применяются копирные линейки с более сложным профилем и различ­ ным конструктивным исполнением.

На заводе имени Ленина поршневые кольца малого диаметра в процессе изготовления подвергались токар­ ной обработке по наружной цилиндрической поверхно­ сти. Для этого рабочий собирал по нескольку колеи на оправку, сжимал их, центрировал в станке и вел одно­ временную обточку.

Благодаря установке пневматического привода пиноли задней бабки и автоматического устройства для перемены хода каретки и конечного останова станок стал работать по полуавтоматическому циклу. Рабочий устанавливает в центрах оправку с кольцами, мгновенно зажимает ее с помощью пневматического привода пиноли задней бабки, подводит резец и включает движение каретки. Когда окончится обточка,, резец отводится, каретка автоматически движется обратно в первона­ чальное положение. Оправок две. После включения, пока идет обточка на одной оправке, рабочий успевает снять обработанные кольца с другой оправки и собрать на ней очередную партию необработанных колец для повто­ рения цикла. Результатом усовершенствования явилось повышение производительности труда на данной стадии изготовления колец более чем в два раза.

На авторемонтном заводе массовая чистовая обработ­ ка гладких цилиндрических валиков производилась на

22

тали. Все механизмы подъема груза, перемещения та­ лей и крана приводил в действие вручную подсобный рабочий. На базе этого крана изготовили новую конст­ рукцию с тележкой, электрифицировали все механизмы. Скорость подъема груза повысилась до 8 м/м«н, и ско­ рость передвижения груза по крану—до 42 м/мин. Годо­ вая экономия — около 12,5 тысячи рублей. С прессовкой стал вполне справляться один человек без помощи под­ собногорабочего.

На прицеховой площадке тяжести перемещались трехтонным передвижным краном, выпуска 1903 года (рис. 9), с ручным приводом механизмов подъема груза,

"24

передвижения крана по рельсам железнодорожной ко­ леи и поворота колонны со стрелой. Кран обслуживали двое рабочих. Рукоятки приводов были расположены на кране в разных местах (см. рис. 9), вращать их было нелегко. Да и с техникой безопасности не все обстояло благополучно. Специальная площадка для крановщиков отсутствовала, а вращать рукоятки приходилось или на платформе крана, над которой низко проходил противо­ вес во время поворота, или стоя на земле, когда кран

передвигался по рельсам.

Кран полностью переоборудовали,, электрифицировали. Новые кинематические схемы механизмов показаны на рис. 10. Механизм подъема груза приводится в действие электродвигателем 1 (6 квт, 950 об/мин). Вращающий момент от электродвигателя к грузовому барабану пере­ дается с помощью дополнительно внесенной в конструк­ цию пары зубчатых колес 2 (М-6, число зубьев 20 и 60) и далее двумя парами зубчатых колес 4 (М-8, число зубьев 20 и 100, и М-10, число зубьев 11 и 100). На шки­ ве 3, расположенном на втором промежуточном валу, установлен автоматически действующий электромагнит­ ный тормоз вместо ручного. Электродвигатель 7 (4,5 квт, 950 об/мин) вращает колонну 9 крана через новую си­ стему зубчатых колес 8, состоящую из пары косозубых колес, редуктора, и старую зубчатую передачу.

Передвижение крана по рельсовому пути производит­ ся с помощью электродвигателя 10 (6 квт, 1450 об/мин ), вновь изготовленного червячного редуктора 11 (переда­ точное отношение 1:48, модуль 6) и двух параллельных пар зубчатых колес 12 (М-8, число зубьев 20 и 66). Элек­ трический ток подводится через шланговый кабель, для которого в зоне работы крана установлены штепсель­

ные розетки.

В результате модернизации стало возможным рабо­ тать краном с такими скоростями: подъем груза—9 м/мин,

25

Рис. 10. Кинематические схемы механизмов крана

передвижение—20 м/мин и поворот стрелы—2,5 об/мин. Управление всеми механизмами производится одним крановщиком непосредственно из кабины, установленной на кране.

Почти в каждом производстве для подъема различно­ го рода тяжестей применяются червячные тали. Меха­ низм талей приводится в действие вручную с помощью бесконечной тяговой цепи, одетой на цепное колесо, за­ крепленное на оси червяка. Этот утомительный и мало-

26

Рис. 11. Электрификация червячных талей:

1 _ корпус; 2 — электродвигатель; 3 и 4 зубча­ тые колеса.

производительный процесс легко механизировать спосо­ бом показанным на рис. 11. На авторемонтном заводе подобным образом были усовершенствованы червячные

тали грузоподъемностью 5 тонц.

На боковой стенке корпуса талей 1 установили элек­ тродвигатель 2 (2,5 квт, 1460 об/мин ), на валу которого закреплена шестерня 3 (М-3, число зубьев 20). Цепное колесо снято с вала червяка, а вместо него насажено зубчатое колесо 4 (число зубьев 145). При передаточном отношении червячной пары талей, равном для данного

.случая 1:20, цепной звездочке с 8 зубьями и шаге цепи *50 мм скорость подъема груза будет равна 4 м/мин.

27