Файл: Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения учебник.pdf

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 10.04.2024

Просмотров: 351

Скачиваний: 2

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

где

р — давление на поверхности контакта вала и втулки,

 

возникающее под влиянием натяга;

 

 

Д — расчетный натяг;

 

 

 

 

(1 — номинальный диаметр сопрягаемых поверхностей;

Ел и Ев — модули упругости материала соединяемых

дета­

 

лей;

 

 

 

 

 

СА и Св — коэффициенты,

определяемые по

формулам

 

 

С4 1+UJ

л;

Ct

’+(0 У -Цв>

 

где d, dl

и d2 — диаметры

(см.

рис.

86);

стали р «

 

И л

и и в — коэффициенты

Пуассона (для

0 , 3 ,

для чугуна и ~ 0,25).

Значения коэффициентов Сл и Си приводятся в курсах деталей машин.

Для заданных размеров соединяемых деталей и их материала величина натяга зависит от давления рнлпм. Величину ‘ этого дав­ ления определяют из условия обеспечения неподвижности соеди­ няемых деталей при эксплуатации, т. е. из условия прочности соединения. Относительного смещения деталей в соединении при нагружении осевой силой Р не произойдет, когда расчетное уси­ лие будет равно или меньше возникающих на поверхности сил

трения:

P ^ n d lpf,

 

(93)

откуда

 

 

 

 

 

 

 

 

'

(94)

где I — длина соединения;

(сцепления)

при продольном

сме­

Д — коэффициент

трения

щении деталей.

р

 

 

При нагружении соединения крутящим моментом это условие

будет иметь вид

 

 

 

 

 

MEps^ndlpfod} ,

 

(95)

откуда

 

2М кр

 

 

 

 

 

(96)

 

РнаИМ: я d'Hfo’

 

где Д — коэффициент

трения

(сцепления)

при относительном

вращении деталей.

При одновременном нагружении крутящим моментом и сдви­

гающей силой расчет ведется по равнодействующей

 

+ Р2 ndlpf,

(97)

откуда

 

т

(98)

Рнаим^яД/.

8 А . И. Якушев

225


Величина коэффициента трения (сцепления) в соединениях с натягом зависит от материала сопрягаемых деталей, шерохо­ ватости их поверхностей, величины натяга, смазки, направления смещения деталей и т. п. В практических расчетах для деталей

из стали и чугуна приближенно можно принять /

0,08 (при

сборке под прессом) и / ^ 0,14 (при сборке с нагревом охватываю­ щей детали или с охлаждением охватываемой детали j25]).

На основании формул (92), (94) и (96) расчетный наименьший натяг может быть определен:

при осевом нагружении

Р /С

 

:в-

(99)

Лнаим.расч —

+

при нагружении крутящим моментом

 

1в/1

>

 

2МКр

Св)

(100)

Днайм.расч

д

Е в 1 -

n d l f . ,

 

Необходимо также обеспечить прочность соединяемых дета­ лей. В этом случае давление будет являться наибольшим допусти­ мым Рдоп• На основе теории наибольших касательных напряже­ ний, наиболее близко соответствующей экспериментальным дан­ ным, условие прочности деталей заключается в отсутствии пласти­ ческой деформации на контактной поверхности втулки при

Рдоп 0,о8ат

 

( 101)

г

 

 

и на поверхности вала при

</, \2

 

Рдоп ' Р 0,58от

( 1 0 2 )

Td'j

 

 

где сгт — предел текучести материала деталей при растяжении. Однако для деталей из пластичных материалов, испытывающих статические нагрузки, допускается появление пластической де­

формации.

Наибольший расчетный натяг, при котором возникает наиболь­ шее допустимое давление рдоп, находят по формуле, аналогич­ ной (92);

Анаиб.доп — Рдоп d

(103)

В натяг, определяемый по формулам (99), (100) и (103), должны быть внесены поправки: и — учитывающая смятие неровностей контактных поверхностей соединяемых деталей; ut — учитываю­ щая различие рабочей температуры и температуры сборки, а также различие коэффициентов линейного расширения материала дета­ лей; иц — учитывающая деформацию деталей от действия центро­ бежных сил; иуд — учитывающая увеличение контактного давле­ ния у торцов охватывающей детали и ыв — учитывающая воздей­ ствие вибраций и ударов. Величину поправки ив находят на основе опытных данных.

226


Поправка и. При определении размеров соединяемых вала и отверстия измерительные наконечники прибора опираются на вершины неровностей их поверхностей. Натяг А„зм ^ Бизм — Лизм. Следовательно, неровности входят в размеры деталей и в вели­ чину натяга (рис. 86, б). В процессе запрессовки неровности на контактных поверхностях деталей сминаются и в соединении соз­ дается меньший натяг, что уменьшает прочность соединения. Величина смятия неровностей зависит от их величины, метода и условий сборки соединения (без смазки или со смазкой), механи­ ческих свойств материала деталей и других факторов. По резуль­ татам исследований Е. Ф. Бежелуковой поправку и необходимо определять по следующим формулам: для материалов с различ­ ными механическими свойствами

 

 

и = 2(клИгА~1гквПгв),

(104)

где

ка

и кв — коэффициенты, учитывающие

величину смятия

 

 

неровностей, значение которых приведено в

 

 

табл. 19;

 

R

2 a

и R z b —•высота неровностей поверхностей отверстия и

 

 

вала;

 

для материалов с одинаковыми механическими свойствами

 

 

и = 2(Rza -\-Rzb)-

(105)

При малых Rz следует брать меньшие значения кл, кв и к. Величина Rz не зависит от диаметра соединяемых деталей, а только от метода и режима обработки. Поэто.му влияние неров­

ностей на уменьшение натяга тем сильнее, чем меньше диаметр и чем больше сама высота неровностей. При механической запрес­ совке наибольшая прочность соединения Создается при малой шероховатости, а при сборке с охлаждением (или нагревом) де­ тали — при большой шероховатости.

 

 

 

Таблица 19

Значение коэффициентов к, кА и кв

 

 

 

>:Л

1

кв

 

- Материал деталей

Метод сборки соединения

к

 

 

 

сталь 45 или

 

бронза или

 

чугун

 

сталь 45

Механическая запрессов­

без смазки

0,25— 0,5

ка при нормальной тем­

 

 

0 .1— 0,2

пературе

со смазкой 0.25—

0.35

С нагревом охватывающей детали

0.4— 0.5

С охлаждением вала

 

0,6—

0.3— 0,4

 

0,7

1 CD о

00 о

1 1

 

 

0 со'

 

о CD

 

1

8 *

227


Поправка ut. Вследствие отличия рабочих температур деталей от температуры при сборке, а также различия коэффициентов линейного расширения материалов натяг в соединении может изменяться. Поправку ut подсчитывают по формуле

ut=- [а.л (tpA —t) — aB (tpB —0]

(106)

где ад и а в — коэффициенты линейного расширения материала

 

деталей;

tp,\ и tvB — рабочая температура деталей;

t

температура при сборке соединения;

d

номинальныйдиаметр соединения.

При равенстве рабочих температур соединяемых деталей, т. е.

при tpA 1рв — tp, формула для ut примет вид

 

 

 

 

 

ut (аА ав) {tP — t) d.

 

 

 

(107)

П]ш tpA

tpB > i и ад >

а и

поправка ut берется со знаком

«плюс»; при

•рЛ — tpB, < t

и ал >

а в — со

знаком

«минус». ’

 

 

При а в >

ал

поправка

ut

имеет

 

 

знак «плюс» при 1ра tpB ■< t,

а

 

 

знак «минус» — при tpA t в >

t.

 

 

 

Поправка: иц. В быстровращаю-

 

 

щихся деталях давление на поса­

 

 

дочных поверхностях может быть

 

 

ослаблено

центробежными

сила­

 

 

ми. Эти силы существенно умень­

 

 

шают

натяг

только при больших

 

 

диаметрах деталей,

вращающихся

 

 

с весьма большой скоростью (на­

 

 

пример, .диски паровых и газовых

 

 

турбин). Для стальных деталей

 

 

диаметром до 500 мм, вращаю­

 

 

щихся

со

скоростью до

30 м/с,

 

 

Кц и 1

-г 4

мкм. В таких случаях

Рис. 87. График для определе-

эту поправку можно не учитывать,

ния величины иуД

 

Поправка

иуд.

При

lid <

1

 

 

у

торцов

охватывающей

 

детали

контактное давление р' больше давления р в середине соединения, причем тем значительнее, чем меньше lid и радиус скругления кромок охватывающей детали. Эту поправку приближенно можно найти по графику, показанному на рис. 87. Она должна снижать величину рдоп, вычисляемую по формулам (101) и (102). При опре­ делении рнапм эту поправку не вносят для повышения надежности соединения.

На прочность соединений с натягом влияют также погрешности формы сопрягаем!,lx поверхностей вследствие уменьшения пло­ щади контакта. Поэтому погрешность формы не должна превышать определенной доли допуска на изготовление детали.


Соединения с натягом, детали которых испытывают упругую деформацию, допускают разборку и повторную сборку, но при атом из-за смятия неровностей прочность соединений несколько уменьшается. Величину потери прочности определяют экспери­ ментально.

Существует два метода расчета посадок с натягом, сущность которых рассмотрим на следующем примере.

 

П ример.

П о д о б р а ть

п о с а д к у

с н а тя го м

д л я

соед и н ен и я

( d =

185 мм ;

rfj =

П О

м м ;

d . , =

265

мм п 7 ■—

170 м м ),

к о т о р о е

р а б о та е т без в и бр а ц и й и

д о л ж н о в о сп р и н и м а ть

о с е в у ю

н а г р у з к у 40

000

к Г

(39 2

,2 к Н ). Д етал и

и з г о т о в ­

лен ы

н а с т а л и 4 0 [Е д =

Е

в = - - 2

- 1 •104 к г с /м м 2 (2 ,0 6 -

105J

М Н /м 2), сгт= 3 2

к г с /м м 2]

(313 Д Ш /м 2) с ш е р о х о в а т о с т ь ю

/1 .д -= = 8 м к м ,/? .в =

7 .чк.ч. Р а боч а я тем п ер атур а

д етал ей

соед и н ен и я

б л и зк а к

те м п е р а ту р е с б о р к и .

С б о р к у п р о и з в о д я т при

н а гр ев е

ох в а ты в а ю щ е й

д ета л и . П о эт о м у п ри н и м аем

/ = = 0 , 1 4 .

 

 

 

С у щ е с т в у ю щ и й

м е т о д р а с ч е т а . П о ф ор м у л е (99)

о п р е д е л я ю т

н аим ен ьш и й

р асч етн ы й н а тя г

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

А шшм.расч

 

40 000

(

3,22

 

1,83 '

128 мкм.

 

 

я

170-0,14 V2,l • 10» +

 

Юз ^

 

 

 

 

 

2,1 • 104

 

 

 

З н ач ен и я

к оэф ф и ц и ен тов

С А

и

С в

взя ты

и з сп р ав оч н и к а .

 

 

Н а х о д я т

п о п р а в к и

к р а сч е тн о м у

н а т я г у .

И сх о д я из у сл о в и й задачи

п р и ­

н и м аю т щ —

0 и

и д — 0 . П о п р а в к у

н а

см я ти е н е р о в н о сте й

п о в е р х н о ст е й

дета ­

лей о п р е д е л я ю т

п о ф о р м у л е (105).

П о

та б л .

19

н а х о д я т к оэф ф и ц и ен т

к — 0 ,4 .

Т огд а

 

 

 

м = 2 - 0 , 4 ( 8 + 7) = 12 мк.м.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Н аи м ен ьш и й ф у н к ц и он а л ь н ы й н а тя г А „ аим.ф, п р и к о т о р о м о б есп еч и в а ется

п р о ч н о ст ь со е д и н е н и я ,

б у д е т равен 128

-+- 12 =

140 м км .

П о эт о м у

н а т я г у

п о д б и р а ю т б л и ж а й ш у ю п о с а д к у н о О С Т у . Т а к о й б у д е т г о р я ч а я п о са д к а 2 -го

к л а сса

 

т о ч н о сти в

си стем е о т в е р ст и я ф

185

.

Д л я

эт о й

п о са д к и н аи м ен ь ­

ш ий н а тя г

равен

170

м к м ,

а

н а и б о л ьш и й

26 0

м к м

(р и с.

8 8 , а ) .

 

 

Д а л е е .п р о в е р я ю т

п р о ч н о ст ь

со е д и н я е м ы х детал ей п ри

н а и б ол ьш ем т а б ­

л и ч н ом

н а тя ге Ацаиб.

т-

Д л я

 

э т о г о

н о

у р а в н е н и ю , п о л у ч е н н о м у и з

в ы р а ж ен и я

(92), н а х о д я т

давл ен и е

п р и

 

у к а за н н о м

н а тя ге

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

260 •10

з

 

 

 

: 6 к гс /м м 2 % 58,8

М Н /м 2.

 

 

J

 

Св'-

 

 

 

3,22

 

 

1,83

 

 

 

 

 

185

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 , 1 1 0

1

2 , 1

1 0 »

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Н а х о д я т

д о п у сти м о е давл ен и е

н а

к о н т а к т и р у ю щ е й п о в е р х н о ст и

в ту л к и

п о у р а в н е н и ю

(101);

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Един

0 ,5 8

•32

1 /1 8 5

2

 

: 9 ,5

к гс/м м 2 «=; 93,2

М Н /м 2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 6 5 /

 

 

 

 

 

 

 

 

 

и н а п о в е р х н о с т и

вал а

п о

у р а в н е н и ю

(102):

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Р я о а =£ 0 ,5 8

•32 |^1 — f 185j 2

 

12 к гс/м м 2 ^

117,7

М Н /м 2.

 

 

У сл о в и е п р о ч н о ст и детал ей за к л ю ч а е тся в о т су т ст в и и п л а сти ч е ск о й д еф ор ­

м ац и и

н а

к о н т а к т и р у ю щ и х

п о в е р х н о с т я х

д ета л ей , ч то о б е сп е ч и в а е тся

тогд а ,

к огд а

р

<

р д „ п . С равн ен и е

 

д о п у ск а е м о г о

д а вл ен и я

р доп с давл ен и ем ,

в о з н и ­

к аю щ и м

при

н а и бол ьш ем та бл и ч н ом

н а тя ге ,

п ок а зы в а ет , что и м еется зап ас

п р о ч н о с т и 'в т у л к и ,

равн ы й

9

5

1 ,6 ,

и

вала

12 0

 

 

 

 

 

 

-^ -^ -"= 2 ,0 .

 

 

 

229