Файл: Производство стеклянных волокон и тканей..pdf

Вместо вибрационных мельниц для помола песка уже широко

струйной мельницы. Кварцевый песок из бункера 1 через пита­ тель 6 подается в разгонную трубку (камеру) 5. Сюда же подво­ дится с двух сторон сжатый воздух. Измельченный песок по цент­ ральной трубе попадает в классификатор 2, из которого крупные частицы песка попадают по боковым трубам снова в разгонную трубку, а мелкие подаются в циклоны 3. É циклонах мелкая фрак­ ция пескаотделяется от пыли и затем поступает в приемник 4, откуда периодически высылается в бункер. Изменением режима работы классификатора можно широко варьировать степень из­ мельчения песка (от 20 до 200 мкм), при этом, естественно, будет изменяться и производительность мельницы.

Струйные мельницы удобны в эксплуатации; недостатком их является быстрый износ футеровки разгонной камеры.

Производительность струйных мельниц 300—1000 кг/ч; мини­ мальный размер частиц измельченного песка 50—60 мкм.

Кусковые материалы (доломит, известняк). Обработка этих материалов в составном цехе включает дробление, сушку, помол и просев.

43

Дробление производится в щековых дробилках. Одна щека таікой дробилки жестко прикреплена к корпусу, а другая эксцент­ риковым механизмом приводится в колебательное движение, в результате чего крупные куски материала раздавливаются на более мелкие, которые просыпаются через отверстие в приемный бункер. Производительность щековых дробилок 2—15 м3/ч.

После дробления доломит и известняк поступают в сушильный барабан, где сушатся до влажности 0,1—0,2% при температуре не выше 500 °С во избежание термического разложения. Высушенный дробленный материал измельчается в шаровой или кулачковой мельнице. Шаровая мельница представляет собой металлический барабан, расположенный с уклоном к горизонту для выхода мо­ лотого продукта. Внутри мельницы размещаются стальные шары, которые при вращении барабана пересыпаются, разбивая и рас­ тирая куски материала. Иногда тонкое измельчение доломита и известняка возможно на бегунах. После тонкого измельчения до­ ломит и известняк просеиваются через сито № 07.

Сыпучие материалы (глинозем, сода, селитры, карбонат бария, борная кислота, мел и т. д.) в большинстве случаев не требуется предварительно измельчать; их сразу просеивают через сито № 07. Однако из-за склонности некоторых материалов к слеживанию при хранении, а также необходимости более полного использования сырья (отсевов) сыпучие материалы (соду, селитру, борную кис­ лоту) иногда измельчают, чаще всего в валковых дробилках или дезинтеграторах.

Дезинтегратор состоит из двух роторов, представляющих собой стальные диски, на которых по концентрическим окружностям закреплены в два или несколько рядов стальные пальцы-била. Противоположные концы пальцев для жесткости соединены между собой кольцами из листовой стали. Роторы при работе дезинтегра­ тора вращаются навстречу друг другу. Материал подается на била

Благодаря ударам пальцев материал измельчается, собирается внизу под дезинтегратором, откуда поступает на просев. Произво­ дительность дезинтеграторов 1750—6000 кг/ч.

Трехокись мышьяка. Трехокись мышьяка поступает на заводы в обработанном виде; не требуется даже ее просеивания.

Нитрат кальция (кальциевая селитра) является очень гигро­ скопичным материалом и поэтому очень трудно поддается помолу и просеиванию. В отличие от всех сырьевых материалов кальциевая селитра добавляется в шихту в виде водного раствора в момент увлажнения шихты или кварцевого пеока. Обработка ее сводится к растворению в воде. Обычно кальциевую селитру растворяют в

44

КОНТРОЛЬ СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ

Все материалы, поступающие на завод, за исключением трехокиси мышьяка, контролируются заводской лабораторией. При несоответствии материалов установленным техническим требова­ ниям (ГОСТ, техническим условиям) использование их в производ­ стве не допускается и забракованные материалы возвращаются заводу или предприятию-поставщику.

После обработки готовые сырьевые материалы вторично конт­ ролируются на содержание в них основного вещества. Это связано с тем, что некоторые материалы могут изменять влажность при хранении, а также иметь переменную влажность после обработки.

Кроме того, все обработанные сырьевые материалы проверяют на максимальный размер зерен. Это необходимо для того, чтобы

требования к составу сырьевых материалов, используемых в про­ изводстве стеклянного волокна, виды химического анализа и пе­ риодичность контроля сырьевых материалов.

РАСЧЕТ ШИХТЫ

Состав стекла выражается в процентном содержании входя­ щих в него окислов. Для варки стекла очень редко используют в качестве сырьевых материалов чистые окислы. Как правило, при­ меняемые для приготовления шихты сырьевые материалы пред­ ставляют собой сложные соединения, часть из которых при варке стекла переходит в него, а другая улетучивается в виде газов. Так, в процессе варки стекла из шихты удаляется гигроскопическая и кристаллизационная влага, двуокись углерода, двуокись серы, кислород. Кроме того, при варке стекла некоторые компоненты шихты, например, борная кислота, плавиковый шпат, сода, час­ тично улетучиваются. Поэтому при расчете шихты вводится соот­ ветствующая поправка.

Все составные части материалов шихты, которые выделяются

силикатного бесщелочного стекла следующего состава: Si02 —54%; А12 03 —14,5%; В 2 0 3 — 8 % ; СаО—18%; MgO—4,5%; Na 2 0 — не более 0,5%; F2 —не более 0,5%.

Химический состав сырьевых материалов приведен в табл. 2.2 Расчет состава шихты на 100 кг стекломассы проводится по упро­ щенной 'Схеме применительно к заводским условиям. В соответст­

45

* Контролю подлежит каждая партия сырьевых материалов, поступающих на склад. '* R—металл.

10%. Количество добавляемого в шихту плавикового шпата опре­ деляется из расчета введения с ним в стекло 1% СаО, а количест­ во кальциевой селитры — из расчета введения 0,4% СаО. Количе­ ство добавляемой трехокиси мышьяка принимаем равным 0,3%

47