Файл: Шахназарян С.Х. Возведение зданий методом подъема этажей и перекрытий. Исследования, проектирование, строительство.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 10.04.2024
Просмотров: 213
Скачиваний: 0
ложение шлицев валов редуктора и промежуточного ва ла механизма подъема, а также относительное положе ние зубьев пар косозубых шестерен 6 н 7 с тем, чтобы это положение при сборке осталось неизменным. Соби рают механизм подъема в обратном порядке.
После каждой разборки механизмов подъема, как правило, проверяют наладку положений эксцентриковых валов и дисков механизма подкручивания гаек. Налад ка заключается в том, чтобы все четыре эксцентриковых вала синхронно занимали свои верхние и нижние край ние положения в процессе работы подъемника. Провер ка этих положений осуществляется с помощью рисок на косозубых шестернях 7 и корпусах подшипников, кото рые наносят на заводе во время стендовых испытаний. Положение дисков 10 п 12 механизмов подкручивания гаек должно строго соответствовать положению эксцен триковых валов. Это положение определяется следу ющим образом. При прокручивании эксцентриковых ва лов на 20° от положения совпадения рисок на механизме подъема в режиме «подъем груза» пальцы 13 верхних дисков 10 должны занять положение их выхода из за цепления с кулачками 28 верхних шестерен 29. Регули ровку положения дисков можно осуществить, сияв ше стерню 9. Хомут с кулачком конечного выключателя 11 устанавливают па отключение подъемника в нейтраль ном положении, т. е. в крайнем нижнем положении эксцентриковых валов.
При поломке механизма подкручивания гаек во вре мя подъема груза возникает необходимость в разгрузке подъемника для проведения ремонтных работ. Подъем ник освобождают от груза следующим образом: под во ротник поднимаемого груза устанавливают временные опоры; разбирают поврежденный механизм подкручива ния гаек; вручную откручивают нижнюю грузовую гай ку 24 поврежденной стороны подъемника таким образом, чтобы между нижней подвижной траверсой 27 и гайкой образовался зазор 9—10 мм; включают подъемник в ре жиме «опускание груза» на один рабочий цикл и в мо мент, когда между верхней грузовой гайкой 21 и верхней траверсой 23 образуется зазор, вручную подворачивают верхнюю гайку на один оборот. Далее груз переклады вается с подъемника на временные опоры.
160
8. Изготовление и испытание оборудования
Первый опытный образец электромеханического обо рудования был изготовлен в 1968—1969 гг. на ереван ском заводе «Строммаш» Минпромстроя Армянской ССР. Затем по дополнительным и уточненным рабочим чертежам одновременно были изготовлены три опытных образца подъемников с пультом, которые были подверг нуты испытанию иа заводском стенде. Испытания про водили по специальной программе в условиях, близких к реальным, с целью определения надежности работы подъемного оборудования при следующих возможных режимах: подъем груза (плиты с чугунными чушками); опускание груза; опускание и подъем грузовых тяг; самоподъем подъемников. Проведенными испытаниями бы ло установлено, что при нагрузке, соответствующей про ектной грузоподъемности 50 т, электромеханическое подъемное оборудование работало синхроино и безот казно в любом режиме работы. При перегрузке подъем ников примерно на 30% наблюдалось заклинивание ма точных гаек грузовых тяг вследствие деформации винто вой резьбы.
Наиболее слабыми звеньями испытанного оборудова ния оказались грузовые тяги. Для определения их несу щей способности три комплекта грузовых тяг с маточ ными гайками были подвергнуты растяжению до разру шения иа гидропрессе типа ГРМ-2. По мере возраста ния нагрузки затруднялось проворачивание маточных гаек и, наконец, при усилии около 65 т наблюдалось их заклинивание. Разрыв тяги № 1 произошел при усилии 76 т; тяги № 2— при усилии 82 т; тяги № 3— при усилии 80 т. Общий вид грузовой тяги после разрыва показан на рис. IV. 12.
По данным лабораторных и заводских испытаний, грузоподъемность электромеханического подъемника определяется не исчерпанием несущей способности наи более слабого звена — грузовых тяг, а потерей подъем ником эксплуатационных свойств в связи с заклинивани ем маточных гаек из-за растяжения тяг. Кстати говоря, такое состояние является надежным буфером, исключа ющим возможность аварии при эксплуатации подъемно го оборудования в случае отказа автоматической систе мы по какой-либо причине. Наконец, по результатам ис-
11—332 |
161 |
Рис. I V - 12. |
Гр узовая тяга после |
разры ва |
а — деталь зоны излома; б — поверхность излома |
||
пытаний |
была установлена |
возможность увеличения |
грузоподъемности подъемников, по крайней мере, па 20%, т. е. до 60 тпри условии усиления тяг.
После окончательной корректировки рабочих черте жей по результатам проведенных испытаний на ереван ском заводе «Строммаш» Миипромстроя Армянской ССР в 1969—1970 гг. было налажено производство элек тромеханического оборудования для широкого примене ния в строительстве.
Для изготовления подъемного оборудования приме няется в основном сталь Ст.40Х для изготовления гру
зовых тяг; сталь Ст.45 для |
изготовления механизмов |
и сталь Ст.З как конструкционный материал. |
|
Подъемное оборудование |
после изготовления испы |
тывается на заводском стенде. |
|
До установки на испытательный стенд каждый подъ емник подвергают обработке в течение 1 ч. Одновременно Замеряют потребляемую мощность электродвигателя при холостом ходе. После установки на стенд подъемники в
течение 1 ч испытывают под нагрузкой, |
превышающей |
их грузоподъемность на 10%. При этом |
замеряют по |
требляемую мощность электродвигателя, величину люф тов; проверяют состояние шестерен, надежность затяжки болтов, шпилек, гаек, отсутствие течи масла из ре дуктора, отсутствие стука в подшипниках. Внешним ос мотром выявляют видимые механические дефекты (по
162
ломки, заедания ходовых частей, вмятины, трещины); замеряют скорость подъема груза; проверяют синхрони зацию работы подъемников с пульта управления, натя жение тормозных лент механизмов подкручивания гаек. Проверяют работу конечных выключателей, работу электрических аппаратов и сигнализации. Производят измерение сопротивления изоляции сети между токове дущими элементами оборудования и корпусами аппа ратов.
Результаты испытаний заносят в технический пас порт комплекта подъемного оборудования.
На каждом подъемнике устанавливают щиток с обо значением товарного знака завода-изготовителя, типа подъемника, заводского номера подъемника, грузоподъ емности, даты выпуска.
Дальнейшее совершенствование технологии произ водства (создание технологической оснастки для умень шения трудоемкости сборочных работ, улучшение режи ма термообработки деталей с доведением брака до мини мума, замена деталей стандартными, выпускаемыми про мышленностью, например редукторов, и т. д.), коопера ция со специализированными заводами по изготовлению грузовых тяг и другие мероприятия позволят значительно упростить изготовление подъемного оборудования при его массовом производстве.
9. Производительность оборудования
На заводском стенде изучалась работа трех синхрон но работающих электромеханических подъемников. Между тем подъем плит на строительстве зданий ведут со значительно большим количеством подъемников, и это обстоятельство, как показали результаты хронометражных наблюдений, отражается на производительно сти оборудования. Так, например, при одновременной работе трех подъемников скорость подъема груза была близка к проектной скорости одного подъемника У0= = 4 м/ч. При одновременной же работе 32 подъемников на строительстве 12-этажного здания средняя скорость подъема плит вследствие отказа отдельных подъемни ков . (с учетом времени, необходимого для наладки и пу ска выключившегося из системы подъемника) оказалась равной F=3,5 м/ч. Относительная скорость подъема при этом составляетіі=У/У0= 0 >875.-По- проведенным
11* |
1 6 1 |
Рис. I V . 13. |
Зави си м ость отно |
сительной |
скорости подъем а |
от числа одновременно р або таю щ и х подъемников
I — вероятностная кривая для элек
тромеханического подъемного обо рудования; 2 — то же, для подъем ного оборудования с гидроприводом
ранее хроиометражным наблюдениям средняя скорость подъема плит при одновременной работе 32 подъемни ков с гидроприводом на другом однотипном 12-этажиом
здании в одинаковых условиях была равна |
К = 0,4 'м/ч |
при проектной скорости одного подъемника |
Ко = 2 м/ч. |
В этом случае относительная скорость при 32 подъемни ках с гидроприводом оказалась равной: іі = Ѵ/Ѵ0 — 0,2.
На рис. IV. 13 представлена зависимость относитель ной скорости подъема плит от числа одновременно ра ботающих подъемников, построенная на основании изве стных методов теории вероятности для случая последова тельно соединенных элементов. Прямая, параллельная осп абсцисс при гі=1, соответствует идеальной, без отказной работе неограниченного количества подъем ников в комплекте. Кривая 1 построена по хроиомет ражным данным для электромеханического подъемного
•оборудования; кривая |
2— для подъемного оборудова |
ния с гидроприводом. |
Кривые, представленные на |
рис. IV. 13, позволяют оценить производительность подъ |
|
емного оборудования при заданном числе одновременно работающих подъемников. Абсолютная скорость подъ ема определяется из выражения К=г|Ко, где Ко— про ектная скорость подъема груза одним подъемником. Значение коэффициента т) определяют в зависимости от типа подъемного оборудования и количества подъ емников по рис. IV. 13. Из представленных кривых не трудно заметить, что увеличение числа подъемников су щественно снижает производительность подъемного обо рудования с гидроприводом. Влияние же этого фактора лри электромеханическом подъемном оборудовании
сравнительно мало, что свидетельствует о неоспоримом преимуществе последнего.
С начала 1971 г. па всех зданиях, возводимых Минпромстроем Армянской ССР методом подъема этажей и перекрытий, применяют только электромеханическое подъемное оборудование. Новое подъемное оборудова ние, изготовленное на ереванском заводе «Строммаш», нашло применение не только в республике, но и далеко за ее пределами. В частности, с помощью этого обору дования, состоящего из 36 подъемников, в 1971 г. был осуществлен подъем перекрытий 15-этажного здания Центрального архива Москвы.
В настоящее время электромеханическое подъемное оборудование апробировано в-производственных услови ях в летнее время при температуре под прямыми лучами солнца, доходящей до 60°С (Армянская ССР), и в зим нее время при температуре минус 20—25° С (Москва, Ленинакан).
Глава V. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ХАРАКТЕРИСТИК ШАХТ ЗДАНИЙ ПРИ СТАТИЧЕСКИХ И ДИНАМИЧЕСКИХ НАГРУЗКАХ
Многоэтажные здания, возводимые методом подъе ма этажей II перекрытий с безбалочными и бескапптельными плитами перекрытии, обычно решаются по рамносвязевой конструктивной схеме. В этих зданиях горизон тальные нагрузки, в том числе сейсмические и ветровые, в основном воспринимаются железобетонными шахтами. В зависимости от объемно-планировочного решения зда ния горизонтальная нагрузка может быть воспринята одной пли несколькими шахтами. В процессе строитель ства здания шахты обеспечивают устойчивость монтируе мого каркаса. В шахтах здания, в зависимости от архи тектурно-планировочного решения, располагаются лест ничная клетка, пассажирский лифт, мусоропровод и другие вертикальные коммуникации. Поэтому в них ус траивают проемы (оконные, дверные и др.).
Шахты в плане могут иметь различную конфигура цию. Например, в разработанных проектах 9-этажных зданий предусмотрена одна шахта прямоугольного сече ния, а в стенах шахты поэтажно оставлены оконные и дверные проемы. В 12-этажном здании типа «спаренный трилистник» предусмотрены две круглые шахты, в каж дой из которых размещены лестничная клетка, два пас сажирских лифта, мусоропровод. В стенах шахты также поэтажно расположены оконные и дверные проемы. Проекты 10- и 16-этажных зданий разработаны с одной центральной шахтой. В ней размещены пассажирские лифты и другие коммуникации. В отличие от шахт пре дыдущих зданий в стенах шахт этих зданий имеются только дверные проемы.
Несущие шахты могут рассматриваться как тонко стенные консольные конструкции замкнутого сечения.
166