Файл: Автоматизация переработки каменноугольной смолы..pdf

матизации и, исходя из технологических требованіи"!, намечают точ­ ки контроля, сигнализации, автоматического регулирования и ди­ станционного управления.

Для классификационного обозначения объекта автоматизации пользуются символами, характеризующими агрегатное состояние пе­ рерабатываемого вещества, тип процесса, номер аппарата по схеме, а также периодичность или непрерывность технологической опера­ ции. По данным В. Л . Лоссневского [5], для записи агрегатного состояния вещества и типа процесса пользуются следующими обо­

материалов— Гпм, разделение материалов—Трм; тепловые (класс Т) — нагревание— Ти, охлаждение — То, выпаривание — Тв, кристаллиза­

(ректификация) — Дп.

Классификационное обозначение объекта (процесса) состоит из двух частей, разделенных черточкой. В левой части ставят симво­ лы, указывающие агрегатные состояния перерабатываемых веществ пли вещества, в правой — тип процесса. Если агрегатное состояние вещества указано на входе в объект, над обозначением сверху ста­ вят черту, если на выходе из объекта — черту ставят снизу, под обозначением. Если после выхода из объекта агрегатное состояние вещества не меняется, то черту ставят снизу и сверху обозначения. После обозначения типа процесса ставят номер, соответствующий определенной конструкции аппарата, которым он обозначен на схе­ ме. Наконец, после номера, обозначающего конструкцию аппарата согласно схеме, в скобках ставят букву (Н) — если процесс непре­ рывный и букву (П) — если процесс периодический. Это обозначение вводят для оценки степени подготовленности объекта к автомати­ зации.

Классификационный анализ объекта заканчивается разработ­ кой предварительной скелетной схемы автоматизации с выделением

лом с точки зрения регулирования их по качественному признаку без строгого обозначения мест установок датчиков, вторичных при­ боров, их типов и принципа построения схем автоматизации. Глав­ ная цель составления скелетной схемы заключается в создании основы для разработки принципиальной схемы автоматизации с при­ менением типовых решений и рациональных систем регулирования.

С клад смолы

Склад смолы и промежуточные хранилища отделения дистилля­ ции по технологическому процессу однотипны, но, учитывая их тер­ риториальное расположение, отдельное обслуживание, а также не­ которое различие в конструкции основного и вспомогательного обо-

31

рудовашія, склад смолы следует рассматривать отдельно как самостоятельный объект автоматизации.

Согласно технологической схеме склада смолы (см. рис. 1), приемный резервуар I, в который сливается смола из железнодо­ рожных цистерн, соединенный с подземными хранилищами 2 слив­ ными каналами, можно представить в виде единичного объекта, так как резервуар 1 и хранилища 2 являются промежуточной емкостью для одного и того же процесса — приема привозной смолы.

Выделенный единичный объект обозначаем I, тип процесса (пе­ ремещение жидкостей) согласно классификации выразится симво­ лами Гпж, агрегатное состояние вещества (см олы )— Ж Ж , так как сырая смола в своем составе содержит небольшое количество воды. Тогда классификационное обозначение единичного объекта автома­

Следующую группу оборудования: паровые насосы 3 и назем­ ные хранилища 4, 5 и 6, выполняющие одни и те же технологиче­ ские функции — прием смолы из цеха улавливания своего завода и привозной смолы из подземных хранилищ, перемешивание после­ довательными перетоками, подогрев глухим паром и отделение от­ стоявшейся части надсмольной воды, — объединяем в комплексный объект н выделяем типовой участок автоматизации II со следую­

из него.

Хранилища 7, 8 и паровые насосы 9, предназначенные для пе­ редачи усредненной и частично обезвоженной смолы в промежу­ точные хранилища отделения дистилляции, объединяем соответст­ венно в комплексный объект с выделением типового участка авто­ матизации III. Так как и в этих хранилищах может происходить одновременно несколько операций (нагрев, отделение отстоявшейся воды и выдача смолы на дальнейшую переработку), классификаци­

ционный анализ технологической схемы склада смолы дает возмож­ ность сделать следующие выводы.

1.Совокупность периодичности процессов и конструктивного выполнения основного и вспомогательного оборудования (паровые насосы устаревшей конструкции, разгрузка цистерн на сливном ре­ зервуаре, неэффективность подогревателей и т. д.) не позволяют осуществить комплексную автоматизацию процесса подготовки смо­ лы на складе.

2.Всю технологическую цепочку можно разбить на три участка автоматизации: один — единичный и два — комплексных.

в подземные хранилища, перекачка в наземные хранилища, удале­ ние надсмольной воды, выдача смолы в производство.

4. Нагревание смолы происходит в двух комплексных объек­ тах непрерывно (наземные хранилища).

32

8)конденсация м охлаждение жидкостей происходят н соответ­ ствующей аппаратуре, представляющей собой единичные объекты автоматизации (конденсаторы н холодильники фракций);

9)основными параметрами, определяющими ход всего техноло­ гического процесса переработки смолы, являются показатели каче­ ства получаемых продуктов и коэффициент извлечения нафталина.

Основные нз них — температура размягчения пека, содержание наф­ талина в I и II антраценовых, поглотительной и фенольной фрак­ циях и содержание нафталина в нафталиновой фракции.

Скелетная схема автоматизации одно- и двухколонных трубча­ тых агрегатов (отделения дистилляции), приведенная на рис. 10, предусматривает пять участков:

участок I — автоматический контроль общего уровня в проме­ жуточных хранилищах, границы раздела фаз смола — надсмольная вода; сигнализация превышения максимально возможного общего уровня; автоматическое регулирование температуры смолы в проме­ жуточных хранилищах;

участок II — стабилизация входных параметров (давления кок­ сового газа, расхода смолы на II ступень); автоматическое регули­ рование выходных параметров (температуры смолы после I и II ступени, расхода смолы на I ступень в зависимости от уровня в сборнике обезвоженной смолы); сигнализация превышения верх­ него предела нагрева смолы во II ступени трубчатой печи; автома­ тический контроль технологических параметров (давления смолы после насосов I и II ступени, влажности смолы после промежуточ­ ных хранилищ, температуры паров после испарителя I ступени, тя­ ги, температуры перегретого пара, расхода коксового га за );

участок III — автоматическое регулирование температуры I ан­ траценовой фракции II верха колонны, качества среднетемператур­ ного пека и уровня донного продукта (пека); сигнализация превы­ шения верхнего предела температуры паров на выходе из колонны;

нольной фракции и паров на выходе из колонны, качества нафта­ линовой и поглотительной фракций по содержанию в них нафтали­ на; сигнализация превышения верхнего предела температуры выхо­ дящих паров и давления в верхней части колонны; автоматический контроль технологических параметров (температуры отборов нафта­ линовой и поглотительной фракций, температуры перегретого водя­ ного пара, количества фенольной, нафталиновой, поглотительной фракций и перегретого пара, подаваемого в колонну); дистанцион­ ное управление расходом пара, количеством орошения и отборами фенольной и нафталиновой фракций;

участок V — автоматический контроль уровня в мерниках 22—28 (см. рис. 2), сигнализация превышения максимально допустимого уровня.

Единичные объекты автоматизации — автоматическое регулиро­ вание границы раздела фаз легкое масло — вода в сепараторах-кон­ денсаторах и температуры фракций в погружных холодильниках; сигнализация уменьшения температуры нафталиновой, I и II антра­ ценовых фракций после холодильников ниже допустимого предела.

Таким образом, при построении принципиальных схем автома­

36