Фрезерное оборудование с ЧПУ – технологические возможности

токарные работы – используя дополнительные инструменты, можно торцевать поверхность заготовок, наносить резьбу, работать с цилиндрическими, коническими и прочими формами, сверлить и зенкеровать отверстия;

гравировальные операции – современное фрезерное оборудование позволяет производить высокоточные гравировальные работы, независимо от сложности узора и хрупкости материала;

работы по отрезке, раскрою и фигурной резке древесных материалов, камня и металлов;

создание объемных изделий по 3D-программам.

8. Станки токарной группы. Параметры, характеризующие основные технические возможности станков токарной группы.

9. Станки зубообрабатывающей группы. Параметры, характеризующие основные технические возможности станков зубообрабатывающей группы.

зубообрабатывающие станки Относятся к 5-й группе, поэтому первой цифрой в шифре зубообрабатывающих станков является цифра 5. Вторая цифра в шифре станка характеризует его тип.

Группа зубообрабатывающих станков подразделяется на девять типов: 1 - зубодолбежные и зубострогальные станки для обработки цилиндрических колес; 2 - зубострогальные и зуборезные станки для конических колес; 3 - зубофрезерные станки для цилиндрических и червячных колес; 4 - зубофрезерные станки для червячных колес; 5 - станки для обработки торцов зубьев (зубозакругляющие, зубофасочные); 6 - резьбообрабатывающие станки (для обработки червяков); 7-зубоотделочные (шевинговальные, зубопритирочные), контрольно-обкатные и обкатные станки; 8 - зубошлифовальные станки; 9 - зубохонинговальные и другие зубообрабатывающие станки.

1. 
   Зубодолбежные станки для обработки по методу обкатки зуборезным долбяком цилиндрических колес, а также зубчатых секторов внутреннего и внешнего зацепления с прямым, косым или винтовым зубом.
   
2. 
   Зубофрезерные станки для обработки по методу обкатки червячной фрезой цилиндрических прямозубых и косозубых колес, червячных колес в условиях единичного, серийного и массового производства.
   
3. 
   Зубофрезерные станки для обработки червячных колес работают только по методу обкатки
   
4. 
   Станки для обработки торцов зубьев
   
5. 
   Зубоотделочные станки
   
6. 
   Зубо- и резьбошлифовальные
   
7. 
   разные зубо- и резьбообрабатывающие станки, например зубохонинговальные
   

---

10. Станки резьбообрабатывающей группы. Параметры, характеризующие основные технические возможности станков резьбообрабатывающей группы.

По классификатору относят к пятой группе

Основными типами резьбообрабатывающих станков являются резьбонарезные, резьбофрезерные, гайко-, болто-, трубо- и муфтонарезные, резьбо- и червячно-шлифовальные станки. Образование резьб может производиться также на токарно-винторезных, сверлильных, многоцелевых, расточных и накатных станках.

Характеристика возможностей

Диапазон нарезаемой резьбы

Шаг нарезаемой резьбы, мм.

Наибольшее перемещение шпинделя, мм.

Расстояние от оси шпинделя до колонны, мм.

Наибольший ход резьбонарезной головки, мм.

Расстояние от торца шпинделя до стола, мм.

Конус шпинделя

Количество частот вращения (скоростей) шпинделя

Диапазон частот вращения шпинделя, об./мин.

Подача при нарезании резьбы

Размер рабочей поверхности (зеркала) стола, мм.

Наибольшее вертикальное перемещение стола, мм.

Мощность привода главного движения, кВт

Номинальное напряжение питания, В

Габаритные размеры, мм.

Масса МН56, кг.

11. Агрегатные станки и автоматические линии. Назначение, область применения, структура.

Агрегатными называются специальные многоинструментальные станки, собираемые из стандартных (нормализованных) и специальных узлов или агрегатов. К стан­дартным узлам относятся силовые (шпиндельные) го­ловки, поворотные столы, станины, гидравлические устройства (гидропанели, гидроприводы) и др.

На агрегатных станках выполняют сверление, зенкерование, развертывание и растачивание отверстий, обтачивание наруж­ных поверхностей, протачивание канавок, нарезание резьбы, подрезание торцов, раскатывание цилиндрических и коничес­ких отверстий, фрезерование поверхностей, контроль качества продукции.

---

Традиционные агрегатные станки (с ручным управлением) применяют в массовом и крупносерийном производстве, агре­гатные станки с ЧПУ — в среднесерийном.

Агрегатный станок проектируют специально для изготовле­ния деталей одного типа или нескольких однотипных, поэтому его конструкция существенно зависит от формы и размеров за­готовки, а также от технологии ее обработки.

Главное преимущество агрегатных станков состоит в том, что они легко перекомпонуются и сравнительно быстро составляются из стандартных узлов с наименьшими затратами и за доволь­но короткое время.

При обработке изделий на агрегатных станках сокращаются число рабочих и производственныеплощади при том же объёме продукции.

Автоматическая линия (АЛ) – представляет собой совокупность технологического оборудования, установленного в соответствии с технологическим процессом обработки, соединённого автоматическим транспортом и имеющего общую систему управления.

Функции человека при этом сводятся к контролю за работой оборудования и его поднастройкой, а так же загрузке заготовок в начале цикла и выгрузки изделий в конце него. Причём последние операции всё чаще передаются промышленному роботу.

АЛ предназначены для изготовления деталей в условиях крупносерийного и массового производства и являются основным средством решения задач комплексной автоматизации. В связи с продолжающейся реконструкцией и строительством новых заводом с широким внедрением безлюдной технологии потребности в АЛ непрерывно возрастают. Экономическая эффективность использования АЛ достигается благодаря их высокой производительности, низкой себестоимости продукции, сокращению обслуживающего персонала на заданную программу выпуска, стабильному качеству изделий, ритмичности выпуска, созданию условий для внедрения современных методов организации производства.

АЛ (см рис) состоит из: технологического агрегата 1 – машины, выполняющей одну или несколько операций технологического процесса (кроме накопления и транспортирования деталей); транспортного агрегата 2 – машины, выполняющей межоперационные транспортные операции технологического процесса; накопителя заделов 3 – устройства для приёма, хранения и выдачи межоперационного задела заготовок и полуфабрикатов расположенного между двумя станками или отдельными участками АЛ и устройства управления.

---

---

12. Силовые головки. Типы, устройство.

Силовая головка — это узел агрегатного станка, который несет инструментальную насадку и выполняет все движения инструмента: главное вращательное движение, движение подач ускоренный подвод и ускоренный отвод.

Силовые головки, шпиндель которых совершает одновременно главное движение и движение подачи, называются самодействующими.

Если шпиндель совершает только главное движение, а дви­жение подачи осуществляется другими механизмами, то сило­вые головки называются несамодействующими. Применение несамодействуюших головок увеличивает площадь, занимаемую станком, но упрощает обслуживание и ремонт.

По роду привода силовые головки подразделяются на элект­ромеханические, гидравлические и пневмогидравлические.

Силовые головки различают по технологическому назначению (сверлильные, фрезерные, расточные): по мощности, которая колеблется в пределах 0,1…30 кВт.

13. Этапы проектирования металлорежущих станков.

Техническое предложение является первым этапом проектирования станочного оборудования. На базе исходных дан­ных предпроектной проработки в техническом предложении обос­новывают и уточняют технические характеристики: диапазоны скоростей главного привода, привода подач и вспомогательных перемещений. Выбирают двигатели для всех кинематических цепей и обосновывают рациональную мощность приводных двигателей. Дополнительно прорабатывают патентные источники и уточняют ожидаемую экономическую эффективность создаваемого станочного оборудования. На этапе технического предложения синтезируются варианты принципиальных схем станка и возможные компоновки как самого станка, так и всего комплекта станочного оборудования. Проводят оптимизацию компоновочных решений.

Эскизный проект является развитием технического предложения и содержит предварительную конструктивную разработку всех основных узлов. Принятие решений обосновывают расчетами, опти­мизацией важнейших параметров с учетом технологичности кон­струкции и достижимой степени унификации.

Технический проект включает окончательную конструктивную проработку всех схем станка, его общие виды и все узловые чертежи с указанием технических условий на изготовление и сборку. На этом этапе осуществляют все виды уточненных расчетов и окончательно определяют эффективность станка или набора станочного обору­дования.

---

Смотрите также файлы

• И ответственного в скобочках.docx

• Реферат По дисциплине Основы философии.doc

• Тема Деятельность человека, ее основные виды.ppt

• Занятие Рассчитать погрешности, вызываемые упругими деформациями станка, для 5 сечений по длине детали.docx

• Подготовьте развлекательную речь на одну из предложенных тем или выберите тему самостоятельно.docx