Файл: 1. Виды поверхностей. Методы образования поверхностей.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 12.04.2024
Просмотров: 42
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Термодинамический привод представляет собой жесткий полый стержень, один конец которого крепится к неподвижной части станка (станине), а другой соединяется с подвижным узлом. При нагревании стержня посредством спирали или пропусканием электрического тока малого напряжения и большой силы непосредственно через него стержень удлиняется, перемещая подвижный узел станка. Для возврата подвижного узла в начальное положение стержень необходимо охладить.
Магнитострикционный привод работает следующим образом. Стержень, изготовленный из магнитострикционного материала, помещают в магнитное поле, напряженность которого можно менять. Увеличивая или уменьшая напряженность магнитного поля, тем самым изменяют длину стержня. Различают положительную магнитострикцию (когда с увеличением напряженности магнитного поля размеры стержня увеличиваются) и отрицательную (с увеличением напряженности магнитного поля размеры стержня уменьшаются).
Привод с упругим звеном позволяет получать малые перемещения за счет упругого звена типа рессоры или плоской пружины. Предварительное нагружение рессоры осуществляется жидкостью из гидросистемы. Затем по мере свободного истечения масла из цилиндра через выпускное отверстие малого сечения рессора выпрямляется и свободным концом перемещает шлифовальную бабку.
34. Типовые механизмы периодического движения.
Для получения прерывистого движения в станкостроении используют различные типовые механизмы, каждый из которых имеет свою область применения. Для осуществления периодических вращений валов в станкостроении используют в основном храповые и мальтийские механизмы. Первые применяют в тех случаях, когда необходимо осуществлять прерывистые движения рабочих органов в течение коротких промежутков времени.
Механизмы периодического движения. К механизмам периодического движения, используемым в станкостроении, относятся храповые и мальтийские механизмы.
Храповые механизмы применяют в тех случаях, когда необходимо осуществить прерывистое движение рабочих органов в течение коротких промежутков времени, а мальтийские механизмы — для периодического поворота через длительные отрезки времени.
35. Механизмы ускоренных (быстрых) перемещений.
Узлы станка, кроме медленных, имеют и быстрое перемещение. Для обеспечения ускоренной подачи узлов существует несколько решений.
1)
- с общим двигателем
Двигатель должен диапазон регулирования частоты вращения в несколько тысяч. Если двигатель такую возможность обеспечивает, то этот вариант простейший, а его недостатки: это тяжелые условия работы элементов привода.
2) Разветвление кинематической цепи дает возможность разгрузить двигатель рабочих движений за счет дополнительной кинематической цепи замыкаемой на тоже тяговое устройство. Недостатки: нужно автоматическое переключающее устройство (электромагнитные муфты с соответствующей системой управления.)
Использовать двигатель для быстрого движения.
4)Применения самодействующих включающих устройств в виде обгонных муфт.
Двигатель рабочей подачи вращает внешний обод муфты и передает вращения внутреннему тяговому устройству через заклиненные ролики. При вкл. двигателя ускоренных перемещений выступы в муфте выбивают ролики из клинового пространства в тоже время выкл. двигатель рабочих подач. Дв-е от двигателя ускоренной подачи передается тяговому устройству в следствии прижима роликов к выступам внутренней части муфты.
36. Типы механизмов управления.
37. Системы смазки в МРС. Назначение. Структура типовой системы смазки подвижных элементов МРС.
Для смазки станков преимущественно используются жидкие индустриальные масла различных марок: для шпиндельных подшипников скольжения с малым зазором применяются маловязкие сорта масел, для направляющих — масла повышенной вязкости и специальные сорта, обеспечивающие повышение устойчивости движения, для коробок скоростей и подач — масла средней вязкости. Консистентные смазки применяются значительно реже — для смазки подшипников качения, работающих при средних скоростях и в сравнительно тихоходных зубчатых передачах.
38. Системы охлаждения в МРС. Назначение. Структура типовой системы охлаждения в МРС.
39. Показатели точности станков токарной группы.
Точность установки направляющих в направлении:
а) продольном,
б) поперечном
Прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости
Радиальное биение оси внутренней центрирующей поверхности шпинделя передней бабки
Радиальное биение наружной центрирующей поверхности шпинделя передней бабки
Торцевое биениенесъемными планшайбами)фланца шпинделя передней бабки
Радиальное биение оси вращения шпинделя передней бабки:
а) у торца шпинделя,
б) на расстоянии I от торца шпинделя
Радиальное биение упорного центра, вставленного в отверстие шпинделя
Радиальное биение внутренней центрирующей поверхности шпинделя передней бабки
Прямолинейность и параллельность траектории продольного перемещения суппорта относительно оси вращения шпинделя передней бабки в плоскостях:
а) горизонтальной,
б) вертикальной
Прямолинейность и параллельность траектории перемещения верхних салазок суппорта
относительно оси вращения шпинделя передней бабки в вертикальной плоскости
40. Показатели точности станков сверлильной группы.
41. Показатели точности станков фрезерной группы.
42. Показатели точности станков шлифовальной группы.
43. Показатели точности станков зубообрабатывающей группы.
44. Показатели точности станков резьбообрабатывающей.
45. Виды испытаний станков.
Основным видом испытаний станков являются приемочные испытания, включающие:
1) испытание станка на холостом ходу, проверку работы механизмов и проверку паспортных данных;
2) испытание станка в работе под нагрузкой, а специальных станков и на производительность;
3) проверку станка на геометрическую точность, точность обрабатываемой заготовки и параметр шероховатости;
4) испытание станка на жесткость и виброустойчивость при резании.
Испытания станка без нагрузки (на холостом ходу) и проверка паспортных данных.
Испытание станка в работе под нагрузкой
Испытание станков на производительность
Испытание станков на получение параметра шероховатости поверхности
46. Испытание станков на жесткость.
Геометрическая и кинематическая точность станка являются необходимым, но недостаточным условием для обеспечения требуемой точности обработки. Большую роль играют деформации узлов станка под нагрузкой. Для определения этих величин производится испытание станков на жесткость. Для каждого типа станка разработан ГОСТ, который предусматривает метод нагружения, величину максимальной нагрузки, направление ее приложения и допустимые деформации узлов.
47. Испытания станков на точность.
Проверка станков на точность заключается в проверке на геометрическую точность, шероховатость поверхности и точность обработки. Проверка на геометрическую точность имеет целью проверить прямолинейность направляющих, плоскостность столов; положение и точность вращения шпинделей; горизонтальность и вертикальность стоек, направляющих плит и колонн; параллельность и перпендикулярность осей между собой или соответствующими направляющими; погрешности ходовых винтов, делительных устройств и т.д. Для типовых моделей станков с установившейся компоновкой геометрическая точность нормируется соответствующими ГОСТами. При проверке станков с оригинальной компоновкой и специальных станков необходимо установить положение координатных плоскостей станка. Если станок имеет вращающийся рабочий орган, то две координатные плоскости, расположенные взаимно перпендикулярно, обычно проходят через ось вращающегося рабочего органа, а третья – перпендикулярно к этой оси. Если станок не имеет вращающегося рабочего органа, то одна из координатных плоскостей располагается параллельно плоскости перемещения одного из рабочих органов, совершающего прямолинейное движение, вторая перпендикулярно к ней и параллельно направлению перемещения рабочего органа, а третья – перпендикулярно к двум первым. После выбора координатных плоскостей анализируется влияние погрешностей расположения направляющих, опорных поверхностей и посадочных мест для установки обрабатываемых деталей, приспособлений и режущего инструмента на погрешность обработки и устанавливаются нормы на эти погрешности. При установлении допускаемой величины погрешностей следует руководствоваться ГОСТами для универсальных станков. Также должны быть разработаны методы проверки величины погрешностей, возникающих в процессе изготовления и сборки станка. Виды возникающих в процессе обработки погрешностей определяются, с одной стороны, характером выполнения операции, с другой – характером отклонений взаимного расположения и формы направляющих рабочих органов. Проверку следует проводить после предварительной обкатки станка вхолостую или после испытаний в работе, причем главные элементы станка должны достигнуть рабочих установившихся температур.
При проверке геометрической точности вращающихся рабочих органов контролируется биение оси и правильность расположения опорных поверхностей и посадочных мест. При кинематическом профилировании источников погрешностей, возникающих в процессе обработки, могут явится погрешности передаточных отношений кинематической цепи, осуществляющих функционально связанные перемещения соответствующих рабочих органов. Кинематической погрешностью понимается наибольшая погрешность угла поворота зубчатого колеса в пределах одного оборота при однопрофильном зацеплении с точным колесом. Погрешности передаточных чисел могут быть переменными и постоянными. Постоянные погрешности возникают вследствии невозможности точного подбора чисел зубьев зубчатых колёс, входящих в кинематическую цепь. Переменные погрешности передаточного отношения могут возникнуть в связи с погрешностями изготовления элементов кинематической цепи. Кинематические цепи, осуществляющие функциональные перемещения органов станка, в большинстве случаев состоят из зубчатых колёс. Последним звеном цепи обычно является либо винт с гайкой либо червячная передача. При работе станка под нагрузкой возникают дополнительные кинематические погрешности обусловленные деформациями звеньев цепи колебательными процессами, зазорами в кинематической цепи.
48. Испытание станков на виброустойчивость.
Испытания станков на виброустойчивость производятся при работе его вхолостую и под нагрузкой, причем при помощи соответствующих приборов регистрируются:
1) чистота обработанной поверхности образцов — с помощью профилографа;
2) частоты и амплитуды колебаний соответствующих элементов станка при возникновении чрезмерных вибраций — вибрографом или торсиографом (для крутильных колебаний);
3) частоты сооственных колебаний рабочих органов испытываемого станка — осциллографом; эти колебания возбуждаются обычным способом (например ударом, вызывающим затухающие колебания).
Для оценки виброустойчивости станка испытание проводится при трех режимах работы:
1) заведомо безвибрационном;
2) заведомо вибрационном
3) переходном, т. е. таком, который по некоторым признакам является безвибрационным, по остальным — вибрационным.
Жесткость станка в большой степени определяет его виброустойчивость. Ярким показателем качества изготовления и сборки станка является уровень его колебаний на холостом ходу. Наибольший интерес представляют измерения относительных колебаний инструмента и заготовки, непосредственно влияющих на точность обработки. При испытании опытных образцов станков относительные колебания измеряют во всем диапазоне частот вращения шпинделя. В конусное отверстие шпинделя устанавливают регулируемую оправку с биением измерительной шейки менее 3 мкм.