Файл: 1. Виды поверхностей. Методы образования поверхностей.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 12.04.2024
Просмотров: 43
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Датчиком (емкостным или индуктивным), установленным на суппорте станка, измеряют относительные колебания и подвергают их частотному анализу в диапазоне частот до 1 кГц. Частотный спектр колебаний холостого хода определяется в основном наиболее мощными возбудителями колебаний (неуравновешенные вращающиеся детали привода главного движения станка, погрешности зубчатых и ременных передач, муфт, подшипников качения и др.) и собственными колебаниями элементов упругой системы станка. Колебания холостого хода нормируют по частотным диапазонам: нормы на составляющие спектра, частоты которых лежат ближе к частоте потенциально неустойчивой формы колебаний станка, должны быть более жесткими, чем для других частотных диапазонов.
Для серийных станков эту проверку проводят на частоте вращения шпинделя, соответствующей чистовой обработке.
Испытания станков на виброустойчивость при резании сводятся к определению предельной стружки — максимальной глубины резания /пр, снимаемой без вибраций. Для опытных образцов станка определяют зависимость предельной стружки от частоты вращения шпинделя при всех характерных видах обработки и нескольких подачах. Например, характерными видами обработки на токарных станках являются продольное точение вала в центрах, обработка вала, закрепленного консольно, и торцовая обработка кольца.
Признаком предельной стружки обычно служит появление характерного звука при работе станка и резкое увеличение амплитуды относительных колебаний инструмента и заготовки, на которой при этом появляются следы вибраций. Параллельно с определением предельной стружки фиксируют частоту потенциально неустойчивой формы колебаний. Полученные данные позволяют построить графики зависимости /пр от частоты вращения для каждого вида обработки и не менее чем при трех подачах. Эти графики определяют границы устойчивости, которые оценивают путем сравнения с лучшими образцами аналогичных станков
49. Испытания станков на шум.
Одним из критериев качества изготовления и сборки станка является шум при его работе. Для обеспечения нормальных условий работы людей в производственных помещениях шум каждого станка регламентирован. Цель проверки шумовых характеристик — установить, не превышает ли уровень шума станка допустимого значения. Допустимые значения устанавливаются в зависимости от чувствительности человеческого уха к шумам в различных частотных диапазонах (до 90 дБ — для частот ниже 350 Гц, до 75 дБ — для частот выше 4 кГц). Для оценки шума используют шумомеры, реагирующие на звук подобно человеческому уху. В состав шу-момера входят микрофон, усилители, корректирующие контуры (А, В и С), набор полосовых фильтров и стрелочный измерительный прибор.
Шум измеряют обычно при наибольшей частоте вращения шпинделя. Три переключаемых корректирующих контура могут изменять частотную характеристику шумомера в зависимости от уровня шума, что позволяет более объективно оценить шум проверяемого станка. Для опытных образцов проводят частотный анализ шума с помощью включения полосовых фильтров, позволяющих определить уровень шума в узких полосах частот. Для точного анализа используют октавные (отношение средних частот соседних полос 1:2) и третьоктавные (отношение 1:1,26) фильтры. Результаты анализа представляют в виде спектра шума, показывающего уровни шума на разных частотах исследуемого диапазона.
Проверка в работе. Данное испытание состоит в проверке результатов обработки образца. В Руководстве по эксплуатации на основании ГОСТа на проверку точности для каждого типа станка указываются материал, размеры образца, а также допускаемые отклонения размеров, формы и взаимного расположения поверхностей после обработки.
50. Установка станков. Фундаменты и опоры станков
Станки нормальной точности в зависимости от их массы и конструкции могут быть установлены на пол цеха, на устроенные в полу утолщенные бетонные ленты (ленточные фундаменты) или на специально проектируемые фундаменты обычного типа. На пол цеха устанавливают станки массой до 10-15 т со станинами жесткими и средней жесткости (,l – длина, h – высота сечения станины). Толщину бетонной плиты (подстилающего слоя пола) определяют из расчета на прочность и назначают не менее 150 мм. На пол (общую плиту) цеха или на утолщенные бетонные ленты соответствующей прочности и жесткости устанавливают и более тяжелые станки (массой до 30 т). Проектирование и расчет прочности пола производят в соответствии с нормами проектирования полов (СНиП II-В.8-71).
51. Содержание работ и организация обслуживания станков.
На производстве техобслуживание оборудования принято делить на:
текущее (чистка и смазка доступных снаружи узлов и механизмов, контроль нагрева трущихся деталей и т.д.), которое возлагается на станочника;
плановое (чистка и смазка требующих разборки узлов и механизмов, замена масла и фильтров, наладка, регулировка) – его выполняет служба механика.
Периодичность и правила проведения техобслуживания
, выбор масла и смазки для металлорежущих станков
Главным документом, определяющим правила ухода и периодичность техобслуживания, является паспорт станка. Смазываемые точки, вид и количество смазочного материала для каждой из них указываются в карте и таблице смазки.
Если условия эксплуатации требуют изменения интервалов между техобслуживанием и/или использования смазок других марок, службой главного механика предприятии составляются собственные карты ТО.
Масла для металлорежущих станков должны иметь высокую моющую способность – мелкая металлическая стружка и пыль, образующаяся при обработке заготовок, ускоряет износ трущихся пар. Их вязкость выбирается с учетом скоростного режима работы и степени нагрузки механизмов.
Отличные эксплуатационные характеристики имеют станочные масла марок ZIC, Mobil, Mannol.
Масляные СОЖ образуют на поверхностях станков трудноудаляемую пленку. Применение синтетических составов сокращает затраты времени на уход за оборудованием.
Техобслуживание токарных станков
Система смазки токарного станка устроена непросто: множество пар трения работают при неодинаковых нагрузках и скоростях, поэтому требуют применения разных смазочных материалов и способов их подачи.