Файл: Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования петербургский государственный университет путей сообщения императора алексан.doc
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 25.04.2024
Просмотров: 16
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ
УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ
ИМПЕРАТОРА АЛЕКСАНДРА I» ПЕТРОЗАВОДСКИЙ ФИЛИАЛ ПГУПС
Контрольная работа 2
По дисциплине: МДК 03.01. Разработка технологических процессов,
т
ехнической и технологической документации
ТЕМА 1.3. Технология ремонта вагонов
Специальность: 23.02.06 Техническая эксплуатация подвижного состава
железных дорог (Вагоны)
Выполнил(а):
Курс:
Группа:
Варианты:
Преподаватель:
2023 г
Контрольная работа № 2
Вариант 48
Вопросы 18, 34, 48, 588
Вопрос 18
Опишите неисправности кузовов полувагонов и способы их выявления.
Ответ.
Наиболее характерными неисправностями кузова являются трещины, пробоины, прогибы, вмятины, коррозионные повреждения металлических деталей. Основными причинами возникновения неисправностей в эксплуатации являются интенсивное ведение погрузочно-разгрузочных работ с применением механизмов, конструктивно не соответствующих условиям их взаимодействия с подвижным составом, нарушения технологии грузовой работы, а также отклонения в эксплуатационной работе.
Рис. 1. Основные части кузова полувагона
1. – Боковые стены; 2 – Торцовые стены или Торцовые двери; 3 – Верхняя обвязка; 4 – Стойки; 5 – Запорные устройства; 6 – Наружная лестница; 7 – Подножка;
8 - Поручни; 9 – Разгрузочный люк.
Рис. 3. Перекос кузова в сторону более 75 мм, вследствие обрыва угловой стойки, излома кольцевой балки, обрыва крепления двери.
Рис. 2. Обрыв сварного шва соединения стойки с обвязкой или балкой рамы.
Рис. 5. Отсутствие крышки разгрузочного люка
5. Отсутствие створки двери
Рис. 4. Уширение кузова полувагона более 75 мм в одну сторону
Рис. 6. Отсутствие створки двери
Рис. 7. Обрыв хотя бы одного шарнирного соединения в крышке люка 5. Отсутствие створки двери
Рис. 8. Излом и трещины верхней обвязки полувагона
Рис. 9. Неисправность запора крышки люка, которая может вызвать самопроизвольное её открытие или падения на путь
Рис. 10. Пробоина боковой стены
Рис. 11. Пробоина торцовой двери
Рис. 12. Обрыв стоек
Рис. 13. Изгиб верхней металлической обвязки; повреждение торцевых дверей и запоров Обрыв угловой стойки полувагона
При выявлении неисправностей используют метод осмотра механических повреждений (пробоев, изломов и трещин) и для определения неисправностей по размерам кузова применяют метод замера и сравнений с чертёжными размерами
Вопрос 34
Опишите методы дефектоскопирования, применяемые при ремонте дизеля вагона
Ответ.
Методы контроля деталей дизеля. При ремонте дизелей применяют следующие методы контроля деталей: визуальный, акустический, ультразвуковой, дефектоскопии (цветной и магнитной) и гидравлическое испытание (опрессовка).
Визуальный метод заключается в осмотре деталей невооруженным глазом или через лупы 5-10-кратного увеличения, а также через микроскопы.
Акустический метод основан на различии тонов звука при обстукивании исправных деталей и деталей с трещинами, с нормальной, ослабленной посадкой и т. д. Акустический метод с применением современных измерительных приборов начинает широко использоваться для технической диагностики сборочных единиц без разборки.
Метод опрессовки, при котором полость детали заполняют под определенным давлением жидкостью (водой, керосином, топливом, маслом) или воздухом, позволяет выявить повреждения в виде трещин, раковин, пор (например: опессовывать рубаку охлаждения). Для эффективности испытаний опрессовочную жидкость подогревают до температуры 60-75 °С. При этом жидкость становится более текучей и быстрее размягчаются загрязнения, закупоривающие поры и трещины.
Цветная дефектоскопия применяется для контроля состояния деталей из металлов и пластмасс, имеющих пороки, выходящие на поверхность. В основе метода лежит способность определенных жидкостей, имеющих высокую способность смачивания металла, слабое поверхностное натяжение и малую вязкость, проникать в самые тончайшие трещины деталей, Деталь после погружения в такую жидкость высушивают и покрывают мелким сухим микропористым порошком силикагеля, каолина или мела. Если деталь имеет трещину, то проникающая жидкость из нее под действием капиллярных сил заполняет микропоры силикагеля (каолина или мела), который действует как промокательная бумага. В результате над трещиной появляется цветная линия, копирующая форму и размеры трещин. По ширине этой линии (жилки) судят о глубине трещины: чем она шире, тем глубже трещина. В качестве проникающей жидкости может служить смесь из 80 % керосина, 20 % скипидара и 15 г краски «Судан IV» на 1 л смеси.
Магнитная дефектоскопия применяется для контроля деталей из металлов, которые могут быть намагничены (например: коленчатый вал, шатуны). Этот метод позволяет обнаружить усталостные и закалочные трещины, волосовины, включая и другие пороки металла, выходящие на поверхность. Сущность метода заключается в нанесении ферромагнитного порошка на поверхность детали и последующего ее намагничивания. Если в детали имеется трещина либо какой-нибудь порок, выходящий на поверхность, то процесс намагничивания сопровождается концентрацией магнитных силовых линий на заостренных кромках трещины, и в этих местах частицы порошка будут скапливаться и указывать очертание трещины или раковины. Наибольшее распространение в условиях локомотивного депо получили магнитные дефектоскопы соленоидного типа переменного тока - круглые ДГЭ-М, седлообразные ДГС-М и настольные ДГН.
Места детали, подвергаемые магнитному контролю, зачищают до металлического блеска от смазки, пыли и коррозии. Поливая смесью керосина с магнитным порошком на проверяемую деталь, одновременно включают дефектоскоп. В случае скопления на каком-либо участке магнитного порошка в виде характерной темной жилки, указывающей на наличие трещины, это место протирают и вторично проверяют, но более внимательно.
Чтобы исключить опасности притягивания на трущиеся поверхности стальных опилок, проверенные детали размагничивают, для чего включенный дефектоскоп постепенно отводят на расстояние 1 -1,5 м и затем только выключают.
Ультразвуковая дефектоскопия применяется для отыскания глубинных пороков, которые не могут быть обнаружены магнитными дефектоскопами. Этот вид дефектоскопии основан на свойстве ультразвуковых колебаний с частотами выше 20000 Гц проникать в толщу твердого или жидкого тела и отражаться от границ раздела двух сред (воздух-металл, инородные включения-металл, жидкость-газ и т. д.). Для ультразвукового контроля в депо применяют дефектоскопы УЗД-64 и щупы (искатели) различной конфигурации в зависимости от формы, размеров и материала проверяемой детали. Наиболее существенным достоинством метода является возможность выявления глубинных дефектов как у отдельных деталей, так и у сборочных единиц независимо от материала, из которого они изготовлены. Например, можно выявить дефекты в подступичных частях оси у сформированной колесной пары, на шейках коленчатого вала, не снятого с дизеля, зубьях тягового редуктора, находящегося под тепловозом.
Ультразвуковой способ дефектоскопии может быть использован для отыскания не только глубинных трещин, но и на поверхности. Однако этот способ имеет ограниченную чувствительность, и им можно обнаружить трещину на поверхности детали шириной лишь более 0,5 мм.
Вопрос 48
Опишите технологию ремонта фрикционного гасителя колебаний грузовых вагонов
Ответ.
Основными неисправностями фрикционных гасителей колебаний грузовых тележек 18-100 (рис. 14) являются износы трущихся поверхностей фрикционных клиньев и фрикционных планок, ослабление крепления фрикционных планок, трещины и изломы клиньев.
Рис. 14. Схема фрикционного гасителя колебаний тележки 18-100 и его контролируемые размеры:
1 – надрессорная балка; 2 – фрикционный клин; 3 – фрикционная планка; 4 –боковая рама; Δу", Δу'— завышение или занижение клина
При плановых видах ремонта вагонов детали фрикционных гасителей снимают с тележек, осматривают и ремонтируют в соответствии с нормами и допусками.
Фрикционные планки тележек 18-100 при капитальном ремонте вагонов устанавливаются новые, а при деповском ремонте вагонов заменяются при наличии трещин и износов более 3 мм. Разрешается ремонтировать наплавкой изношенные поверхности 1 (рис. 15, а) при износе не более 8 мм и заваривать изношенные отверстии 2. Сварочные работы необходимо выполнять после предварительного подогрева планки до температуры 250 – 300°С. Твердость металла планки должна быть 300+320 НВ. Планки устанавливают на боковую раму с уширением к низу на 4 – 10 мм, а их непараллельность в горизонтальном положении допускается не более 3 мм.
Рис. 15. Фрикционные планка (а) и клин (б)
Не разрешается ослабшие заклепки планок заваривать и подчеканивать. Головки заклепок не должны выступать за рабочую поверхность фрикционной планки.
Фрикционные планки тележек 18-100 при капитальном ремонте вагонов устанавливаются новые, а при деповском ремонте вагонов заменяются при наличии трещин и износов более 3 мм.
При ремонте фрикционного клина (рис. 15, б) допускается ремонтировать наплавкой изношенные наклонные поверхности
При капитальном ремонте вагона следует устанавливать новые клинья.
Не разрешается эксплуатация тележек 18-100 и 18-101, если фрикционный клин имеет излом или трещину, в случае обрыва заклепки фрикционной планки, а также, если в порожнем грузовом вагоне ненагружены клинья и подклиновые пружины. Завышение хотя бы одного клина относительно нижней поверхности надрессорной балки должно быть не более 10 мм.
Завышение хотя бы одного клина относительно нижней поверхности надрессорной балки должно быть не более 8 мм — А, а занижение — Б не более 12 мм (рис. 16).
