ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 28.04.2024
Просмотров: 33
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Меры безопасности при пользовании приспособлениями для подъема, перемещения и опускания грузов вручную и механическим способом.
Такелажные работы относятся к числу очень опасных. Поэтому они выполняются специально обученными и проинструктированными рабочими - такелажниками, а все грузоподъемные механизмы, используемые при такелажных работах, а также канаты и стропы должны быть исправными и проходить соответствующие испытания в установленные сроки.
Перед началом такелажных работ убеждаются в исправности грузоподъемных механизмов и такелажных средств. Работу начинают, удостоверившись в том, что электрооборудование, подлежащее перемещению, отключено и приняты меры, исключающие подачу напряжения к месту технологических работ.
Работы по строповке и перемещению трансформаторов и электрических машин должны выполняться с соблюдением особых мер предосторожности, чтобы избежать повреждения стропами фарфоровых выводов трансформаторов, обмоток электрических машин и других деталей перемещаемого оборудования. Стропы накладываются на оборудование без заломов, узлов и перекруток. После натяжения строп проверяют положение груза, чтобы исключить его поворот при подъеме. При неправильном положении груза его опускают и выполняют перестроповку.
При перемещении электрических машин и трансформаторов захват стропами выполняют за основание детали (корпус, бак, раму или станину). При этом, чтобы избежать повреждения оборудования, подкладывают деревянные, резиновые или другие подкладки в местах прилегания строп.
Электрооборудование большой массы сначала поднимают на высоту 20-30 см и в этом положении снова осматривают такелажные приспособления, проверяя равномерность натяжения строп нажатием рукой на каждую ветвь, и тормоз подъемного механизма. Затем подъем продолжают.
Запрещается:
• Бросать электрооборудование при разгрузке независимо от принятых мер безопасности;
• Поднимать оборудование с находящимися на нем людьми;
• Оттягивать оборудование во время подъема или перемещения, а также поправлять стропы на ходу;
• Отключать тормоз, концевые выключатели, сигнализацию и другие устройства безопасности на грузоподъемных машинах;
• Находиться под перемещаемым грузом;
• Оставлять груз подвешенным во время обеденного перерыва или после окончания рабочего дня.
Если груз перемещается в горизонтальном направлении, то его предварительно поднимают на 0,5 м выше встречающегося на его пути оборудования. Затем груз опускают на подкладки (чтобы было легко снять стропы и вынуть их из-под него).
В процессе эксплуатации съёмные захватные приспособления и тара, должны подвергаться осмотру в установленные сроки но не реже чем траверсы через каждые 6 месяцев стропы и тара через каждые 10 дней клещи и другие захваты через месяц.
Тема 2. Электросварочные работы.
Основные сведения о сварочных работах.
Сваркой называют процесс получения неразъемных соединений металлических изделий с применением местного нагрева. Металлические части в местах соединения плавятся и соединяются в одно целое. Cварку применяют для соединения однородных и разнородных металлов и сплавов, металлов с неметаллическими материалами (керамикой, стеклом, графитом), а также пластмасс. Физическая сущность процесса сварки заключается в установлении прочных межатомных связей поверхностных слоев соединяемых заготовок.
Для образования соединения необходимо выполнение следующих условий: очистка свариваемых поверхностей от загрязнений, оксидов, инородных атомов, активизация поверхностных и приповерхностных атомов, сближение соединяемых поверхностей на расстояние межатомного взаимодействии.
Свариваемость металлов неодинакова и зависит от их физических свойств, методов и режимов, применяемых при сварке. В зависимости от состояния материалов в момент образования сварного соединения все многообразие способов сварки можно разделить на две группы: сварку в жидком, и сварку в твердом состоянии, т.е. на сварку плавлением и сварку давлением.
Сварка плавлением. Образование сварного соединения плавлением протекает в 2 стадии:
- расплавление соединяемых поверхностей и образование общей ванны жидкого металла;
-затвердевание этого общего объема металла, образование сварного шва.
Сварка давлением. Для сварки давлением характерны 2 стадии:
-сближение соединяемых поверхностей до образования физического контакта;
- появление участков межатомного взаимодействия с установлением металлической связи под действием пластической деформации.
В результате всех видов сварки образуется сварное соединение.
Существуют 4 типа сварных соединений: стыковое соединение 1 - 7 (соединение торцов свариваемых деталей), соединение внахлестку 8 – 9 (соединение боковых поверхностей свариваемых деталей),
тавровое соединение 10 – 12 (соединение торца одной детали с боковой поверхностью другой детали), угловое соединение 13 – 15 углов свариваемых деталей. Способы сварки плавлением. Наиболее распространена электродуговая сварка плавлением с применением металлического электрода.
Электродуговая сварка-основана на использовании теплоты от электрической дуги, возникающей между двумя проводниками (электродами) при пропускании электрического тока.
При электродуговой сварке одним полюсом является свариваемая деталь, другим – угольный или металлический электрод. В случае применения угольного электрода необходим присадочный металл, для чего расплавляют специальный пруток, а при металлическом электроде расплавляется сам электрод. При сварке металлическим электродом его конец и свариваемое изделие расплавляются, капли металла электрода заполняют сварной шов и удерживаются на нем силами поверхностного натяжения.
При применении переменного тока расход энергии меньше, чем при применении постоянного тока, а оборудование проще и дешевле. Применение постоянного тока обеспечивает более стабильное горение дуги, чем при переменном токе.
Электроды, применяемые при сварке изделий должны обеспечивать высокие механические свойства сварного соединения и высокую производительность процесса сварки. Они могут быть плавящимися (стальными, чугунными, алюминиевыми) и неплавящимися (угольными, вольфрамовыми). Качество электрода зависит от марки применяемого металла и вида обмазки.
Стальные электроды изготавливают из проволоки диаметрами от 2 до 12 мм. Электродами диаметром 2 мм сваривают металл толщиной до 2 мм, диаметром 3 мм – металл толщиной 2 мм и выше. Для сварки металла толщиной 5-10 мм применяют электроды диаметром 4-5 мм, а для толщин свыше 10 мм – электроды диаметром 5-8 мм.
Угольные электроды состоят из аморфного угля или графита. Он сгорает достаточно медленно. Угольный электрод не прилипает к металлу, а длина дуги может достигать 30-50 мм.
На электроды наносят различного вида обмазки для повышения устойчивости горения дуги путем ионизации воздушного промежутка, создания вокруг металла и дуги защитного слоя из газов и шлака, необходимого для защиты металла от окисления. В зависимости от толщины покрытия электроды подразделяются на тонкопокрытые с толщиной обмазки 0,1 - 0,3 мм и толстопокрытые с толщиной обмазки 0,25 - 0,35 d, где d – диаметр электрода в мм.
Тонкие предназначаются для увеличения устойчивости дуги, поэтому называются ионизирующими покрытиями. Наиболее распространенным является меловое покрытие, состоящее из 80 - 85% мелко просеянного мела и 15 - 20% жидкого стекла. К более сложным тонким покрытиям относится покрытие МВТУ, состоящее из 62 % титанового концентрата, 31 % полевого шпата и 7 % калия хромовокислого, которое позволяет с высоким качеством сваривать тонкий металл.
Для получения сварных швов с высокими показателями прочности и пластичности используют электроды с толстым покрытием. В состав толстого покрытия входят газообразующие, шлакообразующие и легирующие вещества и раскислители в виде ферросплавов (ферротитана, ферромарганца, ферросилиция и др.). Газообразующие добавки (мука, крахмал, целлюлоза и др.) предназначаются для создания в процессе плавления электрода газовой защитной среды, состоящей в основном из водорода и оксида углерода. Шлакообразующие вещества (полевой шпат, марганцевая или титановая руда, мел, каолин и др.) образуют при плавлении электрода шлаки, защищающие расплавленный металл от воздействия воздуха и улучшающие условия формирования металла шва. Легирующие элементы из покрытия, выгорая, переходят в шов, что повышает его механические свойства. Раскислители вводят для раскисления металла шва.
Сварочные машины и аппараты для дуговой сварки. Для получения равномерного процесса сварки необходимо, чтобы характеристика источника питания обеспечивала постоянство рабочего тока. Питание дуги постоянным током осуществляется сварочной машиной – генератором. Питание переменным током производится от сварочного трансформатора. Осцилляторы применяют для повышения устойчивости горения дуги при сварке переменным током и представляют собой искровый генератор токов высокой частоты.
Дуговую сварку используют для сваривания малоуглеродистых, конструкционных и легированных сталей.
Газовая сварка основана на получении необходимой теплоты для расплавления свариваемых деталей за счет химической реакции горения газа (ацетилена, водорода, бутана и др.). Газовое пламя получают при сгорании горючего газа в атмосфере технически чистого кислорода. Чаще всего в качестве горючего газа используют ацетилен, так как он обеспечивает получение пламени с более высокой температурой горения - 3200о С. Совокупность ацетиленового и кислородного баллонов с горелкой или резаком составляют оборудование газосварочного поста. При газовой сварке для создания сварочного шва вводят присадочные прутки, имеющие химический состав, близкий к составу свариваемого металла.
Наибольшее значение этот вид сварки получил при изготовлении различных тонкостенных конструкций и деталей из жаропрочных и нержавеющих сплавов и сплавов из алюминия.
Плазменная сварка – процесс сваривания плавлением, при котором соединение деталей осуществляется при нагреве плазменной струей. Плазменная струя – это поток ионизированных частиц газа, имеющий температуру 10000 - 30000о. Плазму получают, пропуская поток газа через столб электрической дуги. Дугу можно создавать как между электродом и деталью (горелка прямого действия), так и между электродом и водоохлаждаемой горелкой (горелка косвенного действия). В качестве плазмообразующего газа используют аргон, водород и азот.
Способы сварки давлением. Контактная сварка – это процесс сварки давлением, заключающийся в совместном термическом и деформационном воздействии на соединяемые детали. Она основана на нагревании места сварки электрическим током высокой плотности с одновременным сдавливанием деталей для облегчения взаимного проникновения атомов свариваемых металлов. Детали, зажатые в электродах сварочной машины, сжимают для обеспечения физического контакта свариваемых поверхностей. Затем включают ток, металл разогревается до пластического состояния, далее его деформируют до образования неразъемного соединения.
Существуют следующие виды контактной сварки: стыковая сварка сопротивлением, стыковая сварка оплавлением, точечная сварка, шовная сварка, сварка запасенной энергией, сварка по методу Игнатьева.
Стыковая сварка сопротивлением