ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 29.04.2024
Просмотров: 22
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
на одну деталь или составляет больше 20 кг на один дефект, необходимо производить термообработку для снятия внутренних напряжений.
Пространственное положение сварки устанавливают в зависимости от условий ее выполнения. Желательно сварку производить в нижнем положении. Замкнутые трещины следует варить в вертикальном положении или каскадным способом, или горкой.
Режим сварки применяют в соответствии с паспортом на электроды или сертификатом на них. Сварка должна производиться по подготовленной поверхности.
Подготовка дефектных мест под сварку. Все дефектные места должны быть разделаны до здорового металла. Разделка дефектных участков может производиться вырубкой пневматическим или ручным зубилом, абразивным кругом, механически на станке, газовым пламенем, электрической дугой. Способ разделки зависит
145
от марки стали. Несквозные трещины разделывают на всю глубину. При вырубке трещин угол раскрытия берется 55—60° С. При разделке трещин на металле толщиной до 20 мм концы трещин за- сверливают. Сквозные трещины, в зависимости от толщины металла и условий выполнения сварки, разделывают У-образно или Х-об- разно. Весь пористый рыхлый металл на литых деталях должен быть полностью удален. '
Если разделку дефектного места производят газовым пламенем или электрической дугой, то поверхность реза должна быть очищена от окалины, натеков металла, шлака и пр. Узкие и глубокие выхваты должны быть удалены обрубкой или зачисткой абразивами. .
Трещины на сварочных швах удаляют вырубкой или выплавкой дефектного шва с частичным удалением здорового шва для полной гарантии ликвидации трещины. При использовании длй подогрева газовых горелок не допускается местный нагрев докрасна, поэтому горелку необходимо равномерно и непрерывно перемещать вдоль нагреваемой поверхности.
Поверхности, на которые должна производиться наплавка, должны быть очищены от грязи, масла и пр. до металлического блеска. Наружную поверхность завариваемой детали вдоль периметра дефекта следует зачистить на ширину 8—10
мм от окалины, грязи, масла, литейной корки и пр. до металлического блеска. При небольшой глубине дефекта вырубку последнего производят на такую глубину, чтобы слой наплавленного металла после механической обработки оставался не менее 2 мм.
Контроль удаления трещин производится травлением. В труднодоступных местах допускается проверка удаления трещин снятием лысок.
Сварка сталей МСт.З, 09Г2С и 10ХСНД. Разделку дефектных мест производят любым способом. При разделке газовым пламенем или электрической дугой окончательную подготовку нужно производить подрубкой зубилом или зачисткой абразивами. Для сварки применяют электроды типа Э-50А (ГОСТ 9467—60). Для стали МСт.З допускается применение электродов типа Э-42А. Сварка должна производиться в закрытом помещении при температуре не ниже 0°. Для деталей из стали МСт.З разрешается сварка на морозе при температуре окружающего воздуха не ниже —20° С с предварительным местным подогревом детали до температуры 150—200° С.
Сварка сталей МСт.5 и 35Л. Подготовку дефектных мест под сварку производят любым способом. Для сварки применяют электроды Э-50А (ГОСТ 9467—60). Сварку производят при температуре не ниже 0°. Заварку дефектов глубиной до 6 мм производят с предварительным местным подогревом до температуры 150—200° С. Многослойную сварку производят непрерывно, без предварительного подогрева, с наложением отжигающих валиков,
146
Сварка сталей 50, 38ХГН, 34ХНШ, 35ХНЛ и ЗОХМЛ. Подготовку дефектного места под сварку производят вырубкой или другим механическим путем. Для сварки применяют электроды Э-50А. Заварку дефектов производят с предварительным общим или местным подогревом детали до температуры 200—250° С. В процессе сварки с местным подогревом температура детали на расстоянии 100—150 мм
от места только что наложенного валика должна быть не ниже 150° С.
Сварка стали Г13Л. Подготовка дефектного места под сварку осуществляется газовым пламенем или электрической дугой, а также может быть выполнена с помощью абразивов. Зачистку поверхности реза после выплавки дефектов рекомендуется выполнять абразивами. Для сварки применяют аустенитовые электроды типа ЭА1, ЭА2, ЭА1Г и ЭА1Б (ГОСТ 10051—62). Во время сварки деталь должна поддерживаться в холодном состоянии: на расстоянии 100 мм от места сварки рука должна свободно переносить температуру детали. Размеры валика, наплавленного за одйн проход, не должны превышать по длине 40 мм и по ширине 15 мм. Наплавленный металл, пока он сохраняет красный цвет, должен быть прокован по шлаку без предварительного удаления последнего. Рекомендуется для проковки наплавленного металла пользоваться пневматическим молотком с чеканкой, имеющей закругленные кромки, с рабочей поверхностью размером 25 X 4 мм. Проковка должна производиться в предохранительных очках.
Наплавка передней стенки ковша и зуба твердыми сплавами «Сормайт-1». Для наплавки используют электроды типа ЭН-У30Х28С4Н4-50 (ГОСТ 10051—62). Поверхность, подлежащая наплавке, должна быть зачищена абразивами до металлического блеска. В процессе сварки наплавляемая поверхность должна находиться в горизонтальном положении. Допускается наплавка под углом не более 45°. При сварке на постоянном токе применяют обратную полярность. Наплавку производят в один слой толщиной не более 7 мм. Не допускается наплавка в два слоя. При вторичной наплавке следует убрать оставшийся наплавленный металл полностью.
На наплавленной поверхности допускаются на отдельных участках изолированно расположенные скопления пор в количестве 5—6 шт. с наибольшим поперечным размером до 1,0 мм
и сетка волосовин трещин. Совершенно не допускаются трещины в основном металле около наплавки. При обнаружении трещин их следует разделывать абразивами и заваривать аустенитовыми электродами типа ЭА1, ЭА2, ЭА1Г диаметром 3—4 мм.
СБОРКА УЗЛОВ ЭКСКАВАТОРА ПОСЛЕ РЕМОНТА
Все отремонтированные, используемые без исправления, а также новые детали, поступившие на сборку, должны иметь клеймо ОТ К или документы, подтверждающие их пригодность.
147
Сборку деталей производят аккуратно, с применением необходи-
мых инструментов и приспособлений, исключающих повреждения.
Подшипники качения и скольжения, а также втулки небольших размеров можно устанавливать запрессовкой с помощью прессов; применение кувалды не допускается. Посадку подшипников больших размеров производят с подогревом в масле до температуры 80—90° С (при установке на вал). Посадку втулок и наружных колец подшипников производят с охлаждением в жидком газе (при установке в корпус).
Различные полумуфты, шкивы и шестерни, а также барабаны запрессовывают винтовыми и гидравлическими прессами. При сборке корпусов редукторов, цилиндров, трубопроводов должна быть обеспечена их герметичность. При монтаже валов и осей должна обеспечиваться сохранность межосевых расстояний.
После сборки узлы смазывают согласно картам смазки. Собранные и смазанные механизмьгдолжны взаимодействовать нормально, без дополнительных усилий. Порядок сборки узлов, их регулировка и испытание аналогичны операциям при монтаже экскаватора.
Ремонт экскаватора завершается окраской и сдачей в эксплуатацию.
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ
ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ ЭКСКАВАТОРА
Материалы. Все детали, а также узлы металлоконструкций, предназначенные для запчастей экскавтора, должны изготовляться только из материалов, указанных в чертежах завода-изготовителя экскаватора. Замена одних марок сталей другими допускается, как исключение, при условии обеспечения технических требований, предусмотренных чертежами завода-изготовителя экскаватора. Все материалы, предназначенные для изготовления запасных частей, должны иметь сертификаты завода-поставщика. При отсутствии сертификатов механические свойства и химический состав материалов определяют лабораторными испытаниями на месте.
Стальные отливки для запасных экскаваторных деталей должны соответствовать чертежам завода-изготовителя экскаватора, а также ГОСТу 977—65. Отливки должны быть подвергнуты термической обработке для снятия внутренних напряжений по режимам, установленным для соответствующих марок сталей, они не должны иметь пороков в виде трещин, раковин, рыхлостей, пузырей, неметаллических включений и т. п. Все пороки должны быть удалены до здорового металла и заварены перед термической обработкой детали. На зубчатых колесах в местах нарезки зубьев пороки не допускаются и исправлению не подлежат. На обрабатываемых поверхностях пороки допускаются глубиной не более
148
припуска на механическую обработку. На необрабатываемых поверхностях, кроме масляных ванн, допускаются отдельные незначительные раковины, недоливы и пр., не снижаюн;ие прочности и не ухудшающие товарного вида детали. Все стальные отливки должны быть очищены от формовочной земли, пригара, литников, прибылей и т. п. Наиболее тщательно должны быть очищены масляные ванны редукторов и зубчатые колеса.
Пространственное положение сварки устанавливают в зависимости от условий ее выполнения. Желательно сварку производить в нижнем положении. Замкнутые трещины следует варить в вертикальном положении или каскадным способом, или горкой.
Режим сварки применяют в соответствии с паспортом на электроды или сертификатом на них. Сварка должна производиться по подготовленной поверхности.
Подготовка дефектных мест под сварку. Все дефектные места должны быть разделаны до здорового металла. Разделка дефектных участков может производиться вырубкой пневматическим или ручным зубилом, абразивным кругом, механически на станке, газовым пламенем, электрической дугой. Способ разделки зависит
145
от марки стали. Несквозные трещины разделывают на всю глубину. При вырубке трещин угол раскрытия берется 55—60° С. При разделке трещин на металле толщиной до 20 мм концы трещин за- сверливают. Сквозные трещины, в зависимости от толщины металла и условий выполнения сварки, разделывают У-образно или Х-об- разно. Весь пористый рыхлый металл на литых деталях должен быть полностью удален. '
Если разделку дефектного места производят газовым пламенем или электрической дугой, то поверхность реза должна быть очищена от окалины, натеков металла, шлака и пр. Узкие и глубокие выхваты должны быть удалены обрубкой или зачисткой абразивами. .
Трещины на сварочных швах удаляют вырубкой или выплавкой дефектного шва с частичным удалением здорового шва для полной гарантии ликвидации трещины. При использовании длй подогрева газовых горелок не допускается местный нагрев докрасна, поэтому горелку необходимо равномерно и непрерывно перемещать вдоль нагреваемой поверхности.
Поверхности, на которые должна производиться наплавка, должны быть очищены от грязи, масла и пр. до металлического блеска. Наружную поверхность завариваемой детали вдоль периметра дефекта следует зачистить на ширину 8—10
мм от окалины, грязи, масла, литейной корки и пр. до металлического блеска. При небольшой глубине дефекта вырубку последнего производят на такую глубину, чтобы слой наплавленного металла после механической обработки оставался не менее 2 мм.
Контроль удаления трещин производится травлением. В труднодоступных местах допускается проверка удаления трещин снятием лысок.
Сварка сталей МСт.З, 09Г2С и 10ХСНД. Разделку дефектных мест производят любым способом. При разделке газовым пламенем или электрической дугой окончательную подготовку нужно производить подрубкой зубилом или зачисткой абразивами. Для сварки применяют электроды типа Э-50А (ГОСТ 9467—60). Для стали МСт.З допускается применение электродов типа Э-42А. Сварка должна производиться в закрытом помещении при температуре не ниже 0°. Для деталей из стали МСт.З разрешается сварка на морозе при температуре окружающего воздуха не ниже —20° С с предварительным местным подогревом детали до температуры 150—200° С.
Сварка сталей МСт.5 и 35Л. Подготовку дефектных мест под сварку производят любым способом. Для сварки применяют электроды Э-50А (ГОСТ 9467—60). Сварку производят при температуре не ниже 0°. Заварку дефектов глубиной до 6 мм производят с предварительным местным подогревом до температуры 150—200° С. Многослойную сварку производят непрерывно, без предварительного подогрева, с наложением отжигающих валиков,
146
Сварка сталей 50, 38ХГН, 34ХНШ, 35ХНЛ и ЗОХМЛ. Подготовку дефектного места под сварку производят вырубкой или другим механическим путем. Для сварки применяют электроды Э-50А. Заварку дефектов производят с предварительным общим или местным подогревом детали до температуры 200—250° С. В процессе сварки с местным подогревом температура детали на расстоянии 100—150 мм
от места только что наложенного валика должна быть не ниже 150° С.
Сварка стали Г13Л. Подготовка дефектного места под сварку осуществляется газовым пламенем или электрической дугой, а также может быть выполнена с помощью абразивов. Зачистку поверхности реза после выплавки дефектов рекомендуется выполнять абразивами. Для сварки применяют аустенитовые электроды типа ЭА1, ЭА2, ЭА1Г и ЭА1Б (ГОСТ 10051—62). Во время сварки деталь должна поддерживаться в холодном состоянии: на расстоянии 100 мм от места сварки рука должна свободно переносить температуру детали. Размеры валика, наплавленного за одйн проход, не должны превышать по длине 40 мм и по ширине 15 мм. Наплавленный металл, пока он сохраняет красный цвет, должен быть прокован по шлаку без предварительного удаления последнего. Рекомендуется для проковки наплавленного металла пользоваться пневматическим молотком с чеканкой, имеющей закругленные кромки, с рабочей поверхностью размером 25 X 4 мм. Проковка должна производиться в предохранительных очках.
Наплавка передней стенки ковша и зуба твердыми сплавами «Сормайт-1». Для наплавки используют электроды типа ЭН-У30Х28С4Н4-50 (ГОСТ 10051—62). Поверхность, подлежащая наплавке, должна быть зачищена абразивами до металлического блеска. В процессе сварки наплавляемая поверхность должна находиться в горизонтальном положении. Допускается наплавка под углом не более 45°. При сварке на постоянном токе применяют обратную полярность. Наплавку производят в один слой толщиной не более 7 мм. Не допускается наплавка в два слоя. При вторичной наплавке следует убрать оставшийся наплавленный металл полностью.
На наплавленной поверхности допускаются на отдельных участках изолированно расположенные скопления пор в количестве 5—6 шт. с наибольшим поперечным размером до 1,0 мм
и сетка волосовин трещин. Совершенно не допускаются трещины в основном металле около наплавки. При обнаружении трещин их следует разделывать абразивами и заваривать аустенитовыми электродами типа ЭА1, ЭА2, ЭА1Г диаметром 3—4 мм.
СБОРКА УЗЛОВ ЭКСКАВАТОРА ПОСЛЕ РЕМОНТА
Все отремонтированные, используемые без исправления, а также новые детали, поступившие на сборку, должны иметь клеймо ОТ К или документы, подтверждающие их пригодность.
147
Сборку деталей производят аккуратно, с применением необходи-
мых инструментов и приспособлений, исключающих повреждения.
Подшипники качения и скольжения, а также втулки небольших размеров можно устанавливать запрессовкой с помощью прессов; применение кувалды не допускается. Посадку подшипников больших размеров производят с подогревом в масле до температуры 80—90° С (при установке на вал). Посадку втулок и наружных колец подшипников производят с охлаждением в жидком газе (при установке в корпус).
Различные полумуфты, шкивы и шестерни, а также барабаны запрессовывают винтовыми и гидравлическими прессами. При сборке корпусов редукторов, цилиндров, трубопроводов должна быть обеспечена их герметичность. При монтаже валов и осей должна обеспечиваться сохранность межосевых расстояний.
После сборки узлы смазывают согласно картам смазки. Собранные и смазанные механизмьгдолжны взаимодействовать нормально, без дополнительных усилий. Порядок сборки узлов, их регулировка и испытание аналогичны операциям при монтаже экскаватора.
Ремонт экскаватора завершается окраской и сдачей в эксплуатацию.
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ
ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ ЭКСКАВАТОРА
Материалы. Все детали, а также узлы металлоконструкций, предназначенные для запчастей экскавтора, должны изготовляться только из материалов, указанных в чертежах завода-изготовителя экскаватора. Замена одних марок сталей другими допускается, как исключение, при условии обеспечения технических требований, предусмотренных чертежами завода-изготовителя экскаватора. Все материалы, предназначенные для изготовления запасных частей, должны иметь сертификаты завода-поставщика. При отсутствии сертификатов механические свойства и химический состав материалов определяют лабораторными испытаниями на месте.
Стальные отливки для запасных экскаваторных деталей должны соответствовать чертежам завода-изготовителя экскаватора, а также ГОСТу 977—65. Отливки должны быть подвергнуты термической обработке для снятия внутренних напряжений по режимам, установленным для соответствующих марок сталей, они не должны иметь пороков в виде трещин, раковин, рыхлостей, пузырей, неметаллических включений и т. п. Все пороки должны быть удалены до здорового металла и заварены перед термической обработкой детали. На зубчатых колесах в местах нарезки зубьев пороки не допускаются и исправлению не подлежат. На обрабатываемых поверхностях пороки допускаются глубиной не более
148
припуска на механическую обработку. На необрабатываемых поверхностях, кроме масляных ванн, допускаются отдельные незначительные раковины, недоливы и пр., не снижаюн;ие прочности и не ухудшающие товарного вида детали. Все стальные отливки должны быть очищены от формовочной земли, пригара, литников, прибылей и т. п. Наиболее тщательно должны быть очищены масляные ванны редукторов и зубчатые колеса.