Гальванические покрытия основаны на явлении электролиза. Различаются они видом осаждаемого металла, родом используемого тока, способом осаждения и другими признаками. Гальванические способы высокопроизводительны, не оказывают термического воздействия на деталь, позволяют точно регулировать толщину покрытий и свести к минимуму или вовсе исключить механическую обработку, обеспечивают высокое качество покрытий при дешевых исходных материалах. Применяются они для восстановления малоизношенных деталей. Недостатками этого способа восстановления деталей являются многооперационность, сложность и экологическая вредность технологии.

Термическая обработка применяется для упрочнения и восстановления физико-механических свойств деталей (упругости пружин и др.). При химико-термической обработке происходит диффузионное насыщение поверхности детали тугоплавкими металлами (хромом, титаном и др.) при некотором изменении размеров. Эти способы применяют для восстановления и повышения износостойкости малоизношенных деталей (плунжерные пары и др.).

. Восстановление деталей пластическим деформированием

Этот способ основан на способности деталей изменять форму и размеры без разрушения за счет перераспределения металла под давлением. В этом случае объем детали остается постоянным, а металл от нерабочих поверхностей перемещается на изношенные рабочие поверхности. Детали деформируют как в холодном состоянии, так и в нагретом. Стальные детали с твердостью до HRC 30, а также детали из цветных металлов и сплавов обычно деформируют в холодном состоянии без предварительной термообработки.

Применяют следующие виды пластического деформирования деталей: осадку, выдавливание, раздачу, обжатие, вытяжку, правку, электромеханическую обработку и др.

Осадку (рис. 11.1, а) применяют для увеличения наружного диаметра сплошных и полых деталей, а также для уменьшения внутреннего диаметра полых деталей за счет уменьшения их высоты (бронзовые втулки и др.). Допускается уменьшение высоты втулок на 8... 10%.

Выдавливание (рис. 11.1, б) отличается от осадки тем, что высота детали не изменяется, а увеличение ее диаметра происходит за счет выдавливания металла из нерабочей части. Выдавливанием восстанавливают тарелки клапанов двигателей, боковые поверхности шлицев на валах и др.

---

Раздачу (рис. 11.1, в) применяют для восстановления пустотелых деталей с изношенной наружной поверхностью (втулок, поршневых пальцев и др.). При механической раздаче через отверстие детали продавливают шарик или специальный пуансон (оправку). При этом возможно укорачивание детали и появление в ней трещин.

Требования безопасности. Гальванический цех или участок должен быть расположен в отдельном изолированном от других цехов помещении и оборудован общей приточно-вытяжной и местной вентиляциями. К работе разрешается приступать только при исправно действующей и включенной вентиляции. Рабочий должен пользоваться спецодеждой (резиновыми сапогами, перчатками, прорезиненными фартуками, халатами и очками). Нельзя хранить и принимать пищу, а также курить в рабочем помещении. При разбавлении кислот нужно обязательно лить кислоту в воду, а не наоборот.

При попадании кислоты, щелочи или электролита на открытые части тела или в глаза пораженные места нужно немедленно обмыть струей воды. Затем пораженные кислотой или кислым электролитом места необходимо промыть 2...3%-ным раствором питьевой соды, а пораженные щелочью — 1 %-ным раствором уксусной кислоты. Затем снова промыть водой.

1

Слесарно-механиеская бработка

Обработка под ремонтный размер (РР). Постановка дополнительной ремонтной детали (ДРД).

Обработка до выведения следов износа и придания правильной геометрической формы. Перекомплектовка

2 Пластическое деформирование

Вытяжка, оттяжка.

Правка (на прессах, наклепом). Раздача механическая.

Раздача гидротермическая. Раздача электрогидравлическая. Раскатка.

Обжатие механическое.

Обжатие термопластическое. Осадка. Выдавливание.

Накатка.

Электромеханическая высадка

3

Нанесение

полимерных

материалов

Напыление: газопламенное, (вихревое, вибрационное, вибровихревое) и др. Опрессовка. Литье под давлением.

Намазывание (шпателем, валиком, кистью и др.)

4

Ручная сварка и наплавка

Газовая.

Дуговая.

Аргонодуговая.

Плазменная.

Контактная

5

Механизированная дуговая сварка и наплавка

Автоматическая под флюсом. В среде защитных газов (в аргоне, углекислом газе, водяном паре и др.).С комбинированной защитой.

---

Дуговая с газопламенной защитой. Вибродуговая.

Порошковой проволокой или лентой. Широкослойная.

Лежачим электродом.

Плазменная.

Многоэлектродная.

С одновременным деформированием

6

Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки

Индукционная (высокочастотная). Электрошлаковая.

Контактная сварка и наварка. Трением.

Газовая.

Лазерная

7

Газотерми-

ческое

напыление

(металлиза

ция)

Дуговое.

Газопламенное. Плазменное. Детонационное. Высокочастотное

8

Гальванические и химические покрытия

Железнение постоянным током. Железнение периодическим током. Железнение проточное.

Железнение местное (вне ванное). Хромирование.

Хромирование проточное, струйное. Меднение.

Цинкование.

Нанесение сплавов.

Нанесение композиционных покрытий. Электроконтактное нанесение (электронатирание). Гальваномеханический способ. Химическое никелирование

9

Термическая и химикотермическая обработка

Закалка, отпуск.

Диффузионное борирование. Диффузионное цинкование. Диффузионное титанирование. Диффузионное хромирование. Диффузионное хромотитанирование. Диффузионное хромоазотирование. Обработка холодом

10

Другие

способы

Заливка жидким металлом. Намораживание.

Применение паяния при ремонте машин

Паянием называют соединение деталей в нагретом твердом состоянии при помощи расплавленного присадочного материала — припоя. При паянии основной материал не расплавляется, так как температура его плавления значительно выше температуры плавления припоя. Прочность паяного соединения определяется прочностью сплава, который образуется в шве при взаимодействии припоя с основным металлом. Как правило, она ниже прочности основного металла, поэтому паянием соединяют детали, которые не подвергаются большим нагрузкам. При ремонте машин паяние часто применяют для устранения трещин в тонкостенных баках и трубах, сборки радиаторов, соединения электропроводов и т.д.

применяемых спосооов нагрева различают пайку в печах, индукционную пайку, пайку электрическим током, пайку погружением и др. В ремонтном производстве обычно применяют пайку паяльником ввиду простоты и доступности этого способа. При этом способе нагревают основной металл и расплавляют припой теплотой, аккумулированной (накопленной) в массе металла паяльника, который перед паянием или в процессе паяния подогревается.

---

---

Основными материалами при паянии являются припои и флюсы.

В зависимости от температуры плавления припои разделяют на особо легкоплавкие (до 145 °С), легкоплавкие (145...450 °С), среднеплавкие (450... 1100°С), высокоплавкие (1100... 1850°С) и тугоплавкие (более 1850 °С). При ремонте машин и оборудования используют обычно легкоплавкие и среднеплавкие припои, которые называют соответственно мягкими и твердыми, а пайку — мягкой и твердой.

Мягкие припои обеспечивают небольшую механическую прочность (30...60 МПа) и имеют низкую температуру плавления (до 450 °С). Они применяются в тех случаях, когда соединение работает при небольшой нагрузке и требуется лишь герметичность или плотность места спая.

Твердые припои имеют высокую температуру плавления (более 550 °С) и обеспечивают не только герметичность соединения, но и достаточно высокую их прочность.

Из всего многообразия припоев в ремонтном производстве наибольшее применение получили мягкие оловянно-свинцовые припои и твердые медно-цинковые припои и латунь. Первые состоят из олова и свинца с небольшим количеством сурьмы, вторые — из меди и цинка. Обозначаются они соответственно буквами ПОС или ПМЦ и числом, указывающим среднее содержание олова или меди в процентах. Например, ПОС-ЗО — припой оловянно-свинцовый с содержанием олова 30 %, а остальное — свинец; ПМЦ-48 — припой медно-цинковый с содержанием меди 48 %, остальное — цинк.

Флюсы служат для защиты мест паяния и припоя от окисления и удаления оксидных пленок, а также для улучшения растекания (смачиваемости) припоя и заполнения им зазоров в соединении. При пайке оловянно-свинцовыми припоями в качестве флюсов чаще всего используют водные растворы хлористого цинка (ZnCl₂), нашатыря (NH₄C1) и их смесей, а также канифоль, а при пайке медно-цинковыми припоями — буру или ее смесь с борной кислотой (Н₂В0₂), борным ангидридом (В₂0₃) и др. Нужно помнить, что остатки флюсов на основе хлористого цинка, нашатыря, борной кислоты и других кислотных флюсов вызывают коррозию металлов, поэтому после паяния спай необходимо тщательно промыть водой.

Осуществляют паяние мягкими припоями в следующей последовательности. Места деталей, подлежащие паянию, очищают и подгоняют друг к другу напильником. Зазор между соединяемыми деталями в большинстве случаев равен 0,05...0,15 мм. Подготовленные поверхности деталей покрывают флюсом. Затем зачищают напильником клин паяльника, нагревают его до температуры 400 °С и опускают в флюс. После этого набирают им несколько капель припоя и медленно передвигают его вдоль шва, подогревая детали и покрывая их тонким слоем припоя. Затем наносят и разравнивают последний слой припоя. Припой можно также укладывать кусочками в шов заранее. Готовый шов зачищают, промывают и насухо вытирают. При паянии твердым припоем подготовленное место спая покрывают флюсом и накладывают на него припой, смешанный с бурой, а затем разогревают детали паяльной лампой или газовой горелкой до плавления припоя.

---

Смотрите также файлы

• Учебный план матуцкая Юлия Вячеславовна (Ф. И. О. обучающегося полностью) в строгом соответствии с учебным планом.pdf

• Тьюторское сопровождение адаптации детей к условиям детского сада.docx

• Кунашир Вулкан Тятя (1819 м).docx

• Где Формуд формально уделяемое время.docx

• Курсовая работа по дисциплине Методика преподавания права.docx