Режим работы Режима работы - прерывистый Число рабочих дней в неделю Nр.д.г. = 5 дней Число рабочих дней в году Nр.д.г. = 247 дней Количество рабочих смен в сутки Ксм. = 1 смена Продолжительность рабочей смены, часы f= 8 часов Номинальный годовой фонд Номинальный годовой фонд времени работы рабочего: Фн.р.= Nр.д.г. f = 247 . 8 = 1976 ч. где: Nр.д.г–число рабочих дней в году, равное Nр.д.г = 247 дней; f – продолжительность рабочей смены, равная m = 8 часов; Номинальный годовой фонд времени оборудования: Фн.обор.=Nр.д.г.f.Ксм= 247 . 8 . 1= 1976 ч. где: Ксм. –количество смен в сутки, равное Ксм. = 1 смена. Эффективный годовой фонд Эффективный годовой фонд работы рабочего: Фэф.рабочего = Фн.р. – П = 1976 – 296 = 1680 час. где: П = 15% Фн.обор. = 296 час. (потери от 1017 принимаем 15%) Эффективный годовой фонд работы оборудования: Фэф.оборудования = Фн.обор. – П = 1976 – 79= 1897 час. где: П = 4% Фн.г.р.о. = 79 час. (потери от 210 принимаем 4%) Общий объем выпуска деталей Добщ.  Соб. Фэф.об. / Тср.ц. ,шт., где Соб. - общее количество оборудования по цеху, шт., Соб. = 94 шт.; Фэф.об. - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч. Фэф.об. = 1897 ч; Тср.ц. - средняя станкоёмкость деталей по цеху, ч., Тср.ц. = 0,26 ч. Добщ.  94 1897 / 0,26  685838шт.
						Лист
						6
Изм	Лист	№ докум.	Подпись	Дата

---

Основные положения по организации производства Технологическая форма организации производственного процесса харак- теризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Такая форма организации широко распространена на машиностроительных заводах, поскольку обеспечивает максимальную загрузку оборудования в условиях мелкосерийного производства и приспособлена к частым изменениям в технологическом процессе. Предметная форма организации производства имеет ячеистую структуру с параллельно-последовательной (последовательной) передачей предметов труда в производстве. На предметном участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца технологического процесса. В сравнении с технологической формой предмет- ная позволяет снизить общие расходы на транспортировку деталей, потреб- ность в производственных площадях на единицу продукции. Вывод: выбираем предметную форму организации участков в цеху. Распределение оборудования по группам Всего оборудования по цеху - 94 станка. Таблица 2. Распределение оборудования по группам станков.
						Лист
						7
Изм	Лист	№ докум.	Подпись	Дата

---

Основные группы станков	Кол- во, шт.	Из общего количества
		универсальные, широкоунивер- сальные не ав- томатизиро- ванные	полуавтоматы и автоматы	Станки с ЧПУ
Токарные	42	4	15	23
Координатно-расточные	5	5	-	-
Фрезерные	16	4	-	12
Сверлильные	17	5	-	12
Шлифовальные	14	3	-	11
ИТОГО:	94	21	15	58

5. Станкоемкость и трудоемкость Станкоемкость – это сумма затрат станочных работ, необходимых для изго- товления изделий. Представляет собой для отдельных станочных операций в крупносерийном и массовом производстве – норму штучного времени, а в единичном и мелкосерийном – норму штучно – калькуляционного времени. Трудоемкость представляет собой затраты труда основных производствен- ных рабочих, непосредственно осуществляющих технологический процесс по выпуску продукции. В среднем по машиностроению коэффициент многостаночного обслужива- ния составляет Км.о.: для мелкосерийного производства 1,1…1,3 для среднесерийного производства 1,3…1,5 для крупносерийного производства 1,6…1,8 Т.к. тип производства мелкосерийный, то принимаем Км.о = 1,2 Определяем среднее значение трудоемкости цеха для среднесерийного производства: Тчел.час. = Тст.час. / Км.о = 0,26 / 1,2 = 0,22 чел.час. 6. Определение состава и количества работающих цеха Основные производственные рабочие для цеха: Росн.  Фэф.об.  Соб. / Фэф. р.  Км.о. где Фэф.об. - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч. Фэф.об. = 1897 ч; Соб. - общее количество оборудования по цеху, шт., Соб. = 94 шт.; Фэф. р. - эффективный годовой фонд времени работы рабочего, ч. Фэф. р. = 1680ч; Км.о. - коэффициент многостаночного обслуживания, Км.о = 1,2 Росн.  1897  94 /1680 1,2  88,4чел. Принимаем количество: Росн.=89 чел. Количество вспомогательных рабочих принимаем в количестве 25% (для мелкосерийного производства 12% - 40%) от числа основных рабочих:
						Лист
						8
Изм	Лист	№ докум.	Подпись	Дата

---

Рвсп=0,30.Ро=0,30 . 89 = 26,7 чел. Принимаем количество: Рвсп=28 чел. Количество служащих принимаем в количестве 18% (для мелкосерийного производства 15% - 18%) от числа основных рабочих: Рслуж=0,16.Ро=0,16 . 89 = 14,2 чел. Принимаем количество: Рвсп=15 чел. Полученные данные сводим в таблицу 4. Таблица 4. Персонал цеха в одну смену 7. Материал и грузооборот цеха Общую массу заготовок можно рассчитать по формуле: Q заг.  qср.заг.  Добщ.  2,4  685838  1646011кг mпоковки 0,6  685838  411503кгmштамповки 0,7  685838  480087кгmпрокат 0,8  685838  548670кг Общую массу деталей можно рассчитать по формуле: Qдет.  qср.дет.  Добщ.  2,1 685838  1440260кг Данные по материалу и грузообороту цеха заносим в таблицу 6.
						Лист
						9
Изм	Лист	№ докум.	Подпись	Дата

---

Категория рабочих	Общее число работающих
Рабочие производственные	89
Вспомогательные рабочие	28
Итого рабочих:	117
Служащие	15
Общее кол-во:	132

Таблица 6. Грузооборот цеха Вспомогательные и обслуживающие службы и хозяйства Организация складского хозяйства Выбираем комбинированную складскую систему. Определяем площадь склада материалов и заготовок – 10%-15% от основ- ной производственной площади Sзаг.  0,11 Sосн.пр., м 2 2 Sзаг.  0,11 3475  382,25 м Определяем площади межоперационных складов – 7% - 10% от основной производственной площади. Sсклада.  0,07  Sосн.пр., м 2 2 Sсклада.  0,07  3475  243,25 м Отделение сбора и переработки стружки Площадь отделения по сбору и переработке стружки определяем по форму- ле: S  (0,03....0,04)  S  0,035  3475  121,6 м2 отд.стр. осн.пр. Цеховое отделение для сбора стружки размещаем у наружной стены здания вблизи от выезда из цеха. Определяем цеховой выход стружки: Vстр.в час.= Qструж/ Фэф.об.  205751/1897  108,5кг/ час. Различают три системы удаления стружки от станков: автоматизированная система - установлены линейные и магистральные кон- вейеры для непрерывного удаления стружки (свыше 600 кг/час)
						Лист
						10
Изм	Лист	№ докум.	Подпись	Дата

---

Смотрите также файлы

• Практическое задание Инклюзивное и интегрированное образование Психологопедагогическое сопровождение субъектов инклюзивного образования.docx

• Н. Ну, конечно же, салат оливье.docx

• Эксплуатационное вагонное депо Петрозаводск (вчдэ27) Дорохов Андрей Александрович.doc

• Реферат административноправовые отношения Работу выполнил студент 2 курса.docx

• Современные технологии.docx