Файл: Казанский Н.В. Технология и организация строительства каменных зданий.pdf

В зависимости от характера обработки поверхности камня скалыванием и абразивами различают разные фактуры поверхности (табл. 10).

Бутовый камень различают рваный, постелистый н плитняковый. Размер кусков бутового камня определя­ ется их массой для ручной укладки и.находится в пре­ делах 10—40 кг. В бутовом камне не должно быть гли­

нистых и рыхлых примесей и прослоек. Коэффициент размягчения каменной породы для фундаментов должен быть не менее 0,7.

Дешевым материалом является бут из местных, главным образом осадочных, пород (известняков, пес­ чаников). Недостатком бутовой кладки является ее по­ требность в большом количестве ручного труда. При возведении фундаментов и других конструкций зданий бутовую кладку в настоящее время применяют редко; бутовый камень перерабатывают в основном на щебен­ ку для изготовления сборных бетонных и железобетон­ ных элементов.

Рваный бутовый камень, представляющий собой ку­ ски неправильной формы, применяют главным образом

в качестве включений в бетон фундаментов (камнебетон) и значительно реже •— для кладки фундаментов. Постелистый и плитняковый бутовый камень применя­ ют для кладки фундаментов, стен подземных частей здания, а также стен нежилых, вспомогательных и про­ изводственных зданий промышленного и сельскохозяй­ ственного назначения.

Для кладки стен надземных частей зданий применя­ ют пиленые и колотые стеновые камни и крупные блоки правильной формы. По чистоте обработки (теске) посте­ лей колотых камней различают: камни чистой тески — выступы до 2 мм, получистой тески — выступы до 10 мм и камни грубой тески — выступы до 20 мм.

При ручной кладке масса отдельных камней не должна превышать 40 кг.

Пиленые стеновые камни изготовляют из пористых пильных известняков, ракушечника, туфов и некоторых других пористых пород с объемной массой до 2200 кг/м3.

Эти виды природных каменных материалов, особенно в состоянии естественной влажности их залегания, лег-

ко распиливаются на камни и блоки правильной геомет­ рической формы. Размеры стеновых камней и блоков должны определяться исходя из требований единой мо­ дульной системы. В настоящее время в СССР для клад­

400X200X300 мм, т. е. кратны единому строительному модулю — 100 см, установленному в СССР.

Крупные стеновые блоки изготовляют с ■поминальны­ ми размерами (считая со швами кладки), кратными еди­ ному строительному модулю в пределах:

При заготовке блоков исходят пз толщины швов: вертикальных—20 мм и горизонтальных —15 мм.

Каменные породы для камней и блоков должны иметь следующие характеристики: водопоглощенне не более 30% по массе, коэффициент размягчения не менее 0,6, выдерживать не менее 15 циклов замораживания и оттаивания в воде, сохраняя не менее 75% прочности. Марки камней в зависимости от характера горной поро­ ды могут быть от 4 до 50, а для лицевой кладки без штукатурки они должны иметь марку не ниже 25.

При возведении каменных зданий для их облицовки применяют плиты и камни, а также профильные изделия для наружной и внутренней облицовки зданий, для на-

стилки полов, изготовления подоконных плит, карнизов, плинтусов и т. д.

Для наружной облицовки применяют плотные извер­ женные породы и атмосферостойкие доломиты, песчани­ ки, известняки, туфы.

Для внутренней облицовки используют мягкие поро­ ды, легко поддающиеся распиливанию. Наибольшим спросом пользуются облицовочные плиты и камни, полу­ чаемые путем распиливания блоков. Колотые и тесаные плиты и камни получают путем раскалывания неконди­ ционных блоков; их применяют значительно реже, так как их толщина доходит до 250 мм при допускаемой 100 мм.

Толщина пиленых плит составляет для наружных обли­ цовок 40—80 мм и для внутренних облицовок 12—40 мм

Фактуру для облицовочных плит выбирают в соот­ ветствии с требованиями проекта.

3. КЕРАМИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ

Керамическими называют материалы и изделия, изго­ товленные формованием из различных глиняных масс и подвергнутые обжигу.

Керамические изделия и материалы обладают боль­ шой долговечностью, прочностью и декоративностью. Эти свойства, а также легкость добычи исходного сырья — глин обусловили широкое применение керамических ма­ териалов и изделий в течение многих веков.

В зависимости от основного назначения керамические материалы и изделия можно разделить на следующие ос­ новные группы:

стеновые материалы —- кирпич глиняный обыкновен­

ный и пустотелый, пластического и полусухого прессова­ ния, пористо-пустотелый пластического прессования, кир­ пич строительный легкий, камни керамические пустоте­ лые пластического прессования;

облицовочные изделия для наружной облицовки фа­

садов зданий и внутренней облицовки помещений — пли­ ты керамические фасадные, керамические плитки, кирпич и лицевые камни;

кровельные материалы и изделия для перекрытий и

покрытий — керамические пустотелые изделия, черепица;

материалы и изделия специального назначения — тру­

бы керамические канализационные, дренажные; керами­ ческие кислотоупорные изделия, керамзит, аглопорит.

Большинство керамических материалов и изделий об­ ладает значительной пористостью и вследствие этого большим водопоглощением, в среднем до 35% по объему для пористых изделий и до 8% — для плотных.

В связи с тем что глины, залегающие в карьерах, в большинстве случаев непригодны для изготовления ке­ рамических изделий, они требуют специальной подготов­ ки керамической массы.

Подготовка массы имеет своей целью удаление из глиняного сырья крупных кусков и их измельчение, уда­ ление вредных примесей, разрушение природной струк­ туры глиняного сырья и получение однородной керами­ ческой массы путем смешивания глиняного сырья с во­ дой.

В зависимости от вида изготовляемых изделий и свойств исходного сырья керамическую массу подготов­ ляют полусухим, пластическим и мокрым (шликерным) способами.

При полусухом способе сырьевую массу сушат, дро­ бят, размалывают в порошок и перемешивают с добавле­ нием воды или пара до влажности 8—12%.

При пластическом способе глину дробят, смешивают с отощающими, порообразующими и другими компонен­ тами с добавлением воды. Влажность массы, определяе­ мая видом изготовляемого изделия, доводится до 18— 25%.

Мокрый (шликерный) способ подготовки керамичес­ кой массы заключается в измельчении в порошок исход­ ных материалов и перемешивании их с добавлением воды до влажности 60%. Далее шликер сгущают до получения теста формовочной влажности.

В зависимости от способа подготовки массы различа­ ют три способа формования изделий: пластический, полу­ сухой и сухой.

При пластическом способе подготовленную керамиче­ скую массу влажностью 18—25% формуют на прессах, сушат и затем обжигают.

При полусухом способе массу с влажностью 8—12% кладут под пресс с высоким давлением, формуют и без сушки отправляют на обжиг.

Сухой способ прессования изделий тот же, что полу­ сухой, с той лишь разницей, что сырьевая масса имеет влажность 2—8%. Исключение процесса сушки сокраща­ ет расход топлива.