Файл: Сагарда А.А. Алмазно-абразивная обработка деталей машин.pdf

По существовавшему на заводе технологическому про­ цессу притирка колец по наружной образующей произ­ водилась в чугунных блоках цилиндров двигателя «Моск­ вич-408» с применением пасты ГОИ-10 на хонинговальном станке «Бернес-Дрилл».

Стойкость чугунного притира при величине износа цилиндра по диаметру, равной 1 мм, составляет около 1000 колец.

Износ чугунных цилиндров очень интенсивный, так как паста ГОИ оказывает воздействие как на кольца, так и на цилиндр. По мере износа притира количество колец с про­ светом резко возрастает. Так, после обработки 1200 колец износ цилиндра превышает 1 мм на диаметр, а количество колец с просветом достигает 42%.

Так как эпюра распределения давлений кольца имеет грушевидную форму с максимумом у замка, цилиндры из­ нашиваются неравномерно, появляются овальность и ко­ нусность. Чугунные притиры необходимо менять после об­ работки не более 1000 колец. Однако в производственных условиях это требование нарушают и допускают изменение размера притира против номинального до 2 мм и более, что приводит к еще большему радиальному зазору (просвету), который для автомобильных колец вообще не допустим.

Результаты испытаний алмазно-гальванических гильз разных характеристик на стойкость приведены в табл. 34.

Т а б л и ц а 34

Результаты испытаний алмазно-гальванических гильз на стойкость

С учетом технологичности изготовления и стоимости алмазов рекомендуется применять гильзы зернистостью ACM 40/28 на никелевой связке. Стойкость таких гильз до полного износа алмазоносного слоя (0,05 мм на сторону)

172

равна 15—20 тыс. колец. Притирку в алмазной гильзе про­ изводят на специальном притирочном станке при следую­ щем режиме: скорость вращательного движения 18 м/мин\ скорость возвратно-поступательного движения 14 м/мин; время притирки оправки с кольцами 1 лшн; количество ко­ лец на оправке 25—38 шт. В качестве СОЖ применяли ке­ росин. Машинное время операции притирки в алмазно-галь­ ванических гильзах сократилось в 30 раз, а производитель­ ность (с учетом времени обжатия колец) повысилась в 10— 15 раз. Кроме того, повысилась культура производства (не загрязняется рабочее место). Благодаря значительной раз­ мерной стойкости алмазных гильз количество колец без просвета достигает 95%, в результате чего улучшаются экс­ плуатационные показатели двигателей.

Алмазная гильза для притирки поршневых колец дви­ гателя Д-50 представляет собой серийную гильзу двигателя, на внутреннюю поверхность которой нанесен алмазоносный слой.

Внутренний диаметр гильз предварительно увеличивает­ ся с учетом толщины алмазно-гальванического покрытия. Толщина алмазоносного слоя для гильз зернистостью ACM 40/28 равна 0,05—0,07 мм. Количество алмазов в гильзе 28—30 карат.

Для сравнения производили притирку колец по сущест­ вующему технологическому процессу в чугунных хроми­ рованных гильзах без охлаждения на станках модели 3M83 при следующем режиме: скорость вращательного движения 5,2 м/мин; скорость возвратно-поступательного движения 8,1 м!мин\ время притирки 10—30 сек. Количество одновре­ менно обрабатываемых колец 35 шт.

Средняя стойкость чугунных хромированных гильз со­ ставила 10—12 тыс. шт.

Притирку в алмазных гильзах производили на тех же станках без вращательного движения. Время притирки при этом сократилось до 2—10 сек. Данные о влиянии размера внутреннего диаметра на стойкость алмазных гильз (зер­ нистость ACM 40/28) приведены ниже:

173

Максимальную стойкость имеют гильзы диаметром 110,4 мм. Дальнейшее увеличение внутреннего диаметра нежелательно, так как при этом снижается качество колец по радиальному зазору.

При использовании алмазной гильзы в течение всего процесса притирки обеспечивается получение стабильного качества колец, количество годных колец достигает

всреднем 96%. В случае применения хромированной гильзы

впервоначальный период количество годных колец состав­ ляет не более 79%, а после притирки 7 тыс. колец — толь­ ко 56,4% при средней стойкости гильзы 10—12 тыс. шт.

Работы по притирке поршневых колец двигателя «Моск­ вич-408» проводили на автомобильном заводе им. Ленинско­

го комсомола, а колец двигателя Д-50 — на Одесском заводе поршневых колец.

Повышение эксплуатационных показателей двигателей.

Расход картерного масла по существующим нормам не дол­ жен превышать 1—1,5% от расходуемого топлива, а после ремонта — 2,5—3%. Хромовое пористое покрытие имеет высокую твердость и износостойкость, вследствие чего его естественная приработка невозможна. В этом случае осо­ бое значение приобретает точность изготовления как коль­ ца, так и зеркала цилиндра.

Т а б л и ц а 35

174

Данные угара картерного масла за 5 ч работы двигате­ лей приведены в табл. 35. Таким образом, при алмазной притирке обеспечивается значительное снижение угара кар­ терного масла.

показали, что угар картерного масла при использовании хромированных колец без полуды, обработанных в алмаз­ ной гильзе, не изменяется в процессе работы.

При алмазной обработке только маслосъемных поршневых колец тракторных двигателей угар картерного масла сни­

Благодаря стабильности процесса, высокой размерной стойкости гильз окончательная обработка поршневых ко­ лец может быть автоматизирована.

ЛИ Т Е Р А Т У Р А

1.В. Н. Б а к у л ь. Советские синтетические алмазы и области их применения в промышленности. Киев, УкрНИИНТИ, 1969.

2.В. Н. Б а к у л ь и д р. Справочник по алмазной обработке металлорежущего инструмента. Киев, «Техніка», 1971.

резании металлов.— В сб.: «Трение, смазка и износ деталей». Киев, изд.

12.Материалы Международной конференции по применению син­ тетических алмазов в промышленности. Киев, изд. Института сверхтвердых материалов, 1971.

13.А. А. М и х а й л о в . Шлифование и хонингование внутрен­ них поверхностей хромированных деталей.— «Вестник машинострое­ ния», 1961, № 11.

175