Файл: Резников Ю.К. Шунгизит и шунгизитобетон.pdf

обжиге в течение пяти смен в печах № 1 и № 2 по следую­ щей технологической схеме. Материал лопатами подавали на ленточный транспортер, а затем ковшовым элеватором транспортировали в промежуточный бункер, из которого через тарельчатый питатель материал поступал в печь. Из печи обожженный материал (шунгизит) попадал в бункерхолодильник и оттуда пневмотранспортом в бункер гото­ вой продукции.

Следует, отметить, что при сокращении числа оборотов печи было достигнуто удлинение зоны вспучивания ; 4 до 6 м, что благоприятно отразилось на процессе вспучивания.

Предварительная термоподготовка сырья не производи­ лась, но это не отразилось отрицательно на качестве шун­ гизита, несмотря на его частичное растрескивание. Поэтому был сделан вывод о нецелесообразности включения в техно­ логический процесс операции по предварительной (до об­ жига) термоподготовке сланца.

Несмотря на то что шунгитсодержащие сланцы имеют малый температурный интервал вспучивания (30°), как по­ казал производственный обжиг, поддержание температу­ ры вспучивания в печи в требуемых пределах при работе со сланцами не представляет трудности и осуществляется проще, нежели при обжиге обычного керамзита с аналогич­ ным температурным интервалом вспучивания, вследствие отсутствия гигроскопической влаги в сланцах, в то время как содержание влаги в сырцовых керамзитовых гранулах значительно и часто колеблется, что отражается на тепло­ вом режиме печи. За указанный период было обожжено око­ ло 10 м3 сланца раздельно фракций 5—12, 10—30 мм и смесь этих фракций, в результате чего получено 30—35 м3 шунгизита.

В результате полупромышленного обжига шунгитсо­ держащих сланцев и проведенных в лаборатории КЖИ-355 испытаний шунгизита установлено, что он однороден по сте­ пени вспучиваемое™, внешнему виду и ячеистой структуре.

Форма гранул в массе обожженного шунгизита прибли­ жается к шаровидной, корка гранул шероховатая, шоко­ ладного цвета. Структура — стекловидная, крупноячеи­ стая, размер ячеек колеблется от 2 до 6—8 мм в диаметре. Водопоглощение шунгизита — в пределах 7—12%, меха­ ническая прочность 7—10 кгеіем2. Шунгизит не содержит в составе свободной окиси кальция.

После транспортирования шунгизита пневмотранспор­ том его зерновой состав изменился, увеличилось содержа-

26

ние в смеси мелких фракций и соответственно увеличилась его объемная масса до 390—400 кг/м3; замеренная в сталь­

ном цилиндре механическая прочность шунгизита на сжа­ тие составила 7,3 кгс/см2.

Зерновой состав шунгизита, полученного при обжиге щебня средней и крупной фракций, приведен в табл. 6.

1 Насыпная объемная масса 348 кг/м3. Водологлоіцение через

24 ч—7,2%.

2 Насыпная объемная масса 273 кг/м3-. Водопоглощение через

24 ч—9,4%.

27

Показатели прочности полученного шунгизита приведе­ ны в табл. 8.

Втабл. 9 приведены сравнительные данные шунгизита

икерамзита, получаемого на КЖИ-355 из алексинских глин.

На основании проведенного на керамзитовой установке УК-2А КЖИ-355 обжига шунгизита, специалистами Глав­ строя была предложена следующая технологическая схема производства шунгизита (рис. 2).

Исходный материал поступает из карьера по фракциям 5—10, 10—20 мм. Щебень из карьера самосвалом подается в приемный бункер ящичного подавателя 1, оттуда равно-

Т а б л и ц а 8. Прочность шунгизита различных фракций

28

Т а б л и ц а 9. Объемная масса и зерновой состав шунгизита и керамзита

мерными порциями подается ковшовым элеватором 2 в накопительный бункер сырья 3, из которого щебень равно­ мерными отдозированными порциями тарельчатым питате­ лем 4 направляется во вращающуюся обжиговую печь 5, откуда после обжига поступает в силосный или вращающийся барабанный холодильник 6 и затем ковшовым элевато­ ром 7 в бункер готовой продукции <5.

При необходимости фракционирования шунгизита над бункером готовой продукции устанавливают барабанный грохот, бункер делится на отсеки и по мере надобности из соответствующих отсеков выгружается шунгизитовый за­ полнитель нужных фракций.

Рис. 2. Принципиальная технологическая схема производства

29