Файл: Якунин, Н. К. Новые эффективные материалы и изделия из древесного сырья за рубежом.pdf

плит из пресса их поверхности подготовлены для нанесения лака или эмали.

Установка по производству древесноволокнистых плит сухим способом. Известны три способа производства древесноволок­ нистых плит. Наиболее широко распространена технология про­ изводства плит мокрым способом. Другие 'Способы — полусухой и наиболее новый и еще мало распространенный— сухой. Каж­ дый из этих способов имеет свои достоинства и недостатки. Основной недостаток мокрого способа — наличие большого количества сточных вод (30 м3/т овежей воды). Это создает трудности при выборе места строительства предприятий. Цикл изготовления плит мокрым опоообом наиболее продолжителен. Преимуществами мокрого способа являются гибкость плит и минимальный расход связующего. При изготовлении плит полусухим способом расходуется меньше воды на подготовку волокна, производственный цикл короче. При сухом способе производства плит производственный цикл в два раза короче, чем при полусухом.

Фирмой «Бере» разработана технология и соответствующее комплектное оборудование для производства древесноволок­ нистых плит сухим способом. По утверждению фирмы, удельные расходы на технологическое оборудование сравнительно невы­ соки из-за высокой производительности установок. При произ­ водстве ДВП сухим способом исключается применение свежей воды на подготовку массы волокон.

Для производства древесноволокнистых плит сухим спосо­ бом можно применять в качестве сырья как хвойные, так и лист­ венные породы древесины, что является большим преимущест­ вам этого способа.

Технологический процесс производства древесноволокнистых плит сухим опоообом состоит из следующих операций:

измельчения древесины на щепу, независимо от породы и ви­ да; можно использовать отходы от лесопиления, деревообработ­ ки и лущильных станков;

обработки щепы паром в котле в течение нескольких минут, после чего в рафинере под давлением она разделяется на волокна;

опрыскивания волокон при выходе из рафинера клеем и вос­ ком. Древесные волокна после проклейки с влажностью пример­ но 20—25% поступают в сушилку, откуда выходят с остаточной влажностью 8—9%. Из сухих волокон на вакуумных формирую­ щих машинах формируется ковер. Ковер уплотняется в ленточ­

многоэтажный пресс. Прессование осуществляется 'без под­

126

УСТАНОВКИ д л я ПРОИЗВОДСТВА ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ ФИРМЫ «ЗИМПЕЛЬКАМП»

Комплектные установки, разработанные и испытанные фир­ мой «Зимпелькамп», имеют различные компоновки: ленточ­ ные, ленточного таблетирования, таблетировавия, поддонные и комбинированные.

Многие машины, в частности формовочные, разработаны по агрегатному -принципу. Основные данные этих установок приве­ дены в табл. 16.

Т а б л и ц а 16

Основные данные установок фирмы «Зимпелькамп» для производства древесностружечных плит

128

Ленточные установки состоят из одно- и многоэтажных прес­ сов фирмы «Зимпель'камл» В качестве иесущего, транспорти­ рующего элемента для 'стружечного ковра применяется специ­ альная бесконечная лента. На этой ленте в зоне формирующих машин непрерывно формируется стружечный ковер, который подпрессовывается и разделяется на маты (брикеты) требуемой длины. Эти брикеты взвешиваются, разгонным механизмом

отрываются от стружечного ковра и подаются в загрузочный механизм (этажерку) горячего пресса.

На рис. 52, а, б, в показаны принципиальные схемы ленточ­ ных установок. В установках а, б для непрерывной подпрессов­ ки стружечного ковра применены валковые прессы непрерывного действия (рис. 53).

Применение валковых прессов вместо одноэтажных гидрав­ лических периодического действия значительно упрощает уста­ новку и не требует специальных гидростанций и приямков.

Установки ленточного таблетирования предназначены пре­ имущественно для предприятий малой и средней мощности. Фирма выпустила 65 таких установок. Установки работают с помощью формовочных рамок, оснащенных снизу транспортер­ ными (напольными) лентами. Формовочные рамки служат для формирования матов (брикетов) и для загрузки этажерки прес­ са. Для каждого этажа пресса требуется одна формовочная рамка, которая после ее заполнения стружечной массой посту­ пает на загрузочную этажерку горячего пресса, где не подпресоованные маты стружечного ковра поступают на широкую ленту определенного этажа этажерки, а формовочная рамка опуска­ ется вниз для повторного заполнения. Стружечный брикет вмес­ те с широкими транспортерными лентами загрузочной этажерки вдвигается в горячий пресс, одновременно выталкивая из пресса готовые плиты.

При обратном ходе ленты этажерки выкладывают стружеч­ ный ковер на горячие плиты пресса. После этого плиты пресса смыкаются и идет процесс прессования.

После выхода из зоны формирующих машин маты с рамка­ ми и поддонами поступают в холодный подпрессовочный пресс, подпрессовываются при удельном давлении 30 кгс/см2и выходят пз зоны пресса. После этого формовочная рамка снимается, а подпрессованный брикет о поддоном продвигается к горячему прессу. Подпрессованный брикет вдвигается в этажерку горя­ чего -пресса, а поддон возвращается в зону формирующих машин и процесс повторяется.

осуществляется на металлическом поддоне в формовочных рам­ ках. П-осл-е завершения формирования стружечного ковра фор­ мовочная рамка снимается и возвращается для повторного

132