Файл: Хорбенко, И. Г. Ультразвук в машиностроении.pdf

224

Прибор состоит из дефектоскопа и блока питания, со­ единенных кабелем длиной 30 м. Кроме того, прибор снаб­ жен устройством для измерения глубины залегания дефек­ тов и толщины стеклопластика. Контроль может произ­ водиться двумя методами: реверберационным, при кото­ ром качество клеевой пленки оценивается по величине и характеру многократных отражений ультразвуковых колебаний, и фазовым, при котором оценка качества клее­ вой пленки производится по отсутствию или наличию полуволны ультразвуковых колебаний. Наличие дефекта в соединении определяется по импульсам, возникающим на экране электронно-лучевой трубки. Ультразвуковые колебания вводятся в изделие контактным методом через слой контактирующей жидкости (воды). Для удобства и надежности контроля в приборе предусмотрены автомати­ ческий сигнализатор дефектов (АСД) и автоматический сигнализатор акустического контакта АСК. Чувствитель­ ность прибора регулирует в широких пределах и обеспе­ чивает выявление дефектов с эквивалентной площадью 50 мм2 и более. Прибор рассчитан на работу от напряже­ ний 220, 36 и 24 В переменного тока.

На рис. 75 изображен ультразвуковой импульсный дефектоскоп ДУК-6 6 , разработанный ВНИИНК. Он пред­ назначен для обнаружения дефектов в металлических изделиях, а также для определения места их расположе­ ния и толщины изделий при одностороннем доступе к ним.

Рис. 76. Ультразвуковой импульсный портативный дефектоскоп ДУК-66П

ными прямыми и разделыгосовмещенными головками для контроля в труднодоступных местах. Усилитель дефектоскопа имеет регулировку усиления во времени с раздельной регулировкой длительности и изменения уси­ ления. Изготовляется в обычном и тропическом исполне­ ниях. Рабочие частоты 0,62; 1,25; 2,5; 5; 10 Мгц, мак­ симальная глубина прозвучивания для стали 10 м. По­ грешность измерения расстояний и толщины от полного значения шкалы диапазона глубиномера не более 1,5%. Максимальный предел измерения расстояний при помо­ щи глубиномера 2,5 м.

Для этих же целей предназначен портативный ультра­ звуковой импульсный дефектоскоп ДУК-6 6 П (рис. 76). Он позволяет вести контроль как эхо-, так и теневым методом. Кроме того, дефектоскоп может быть использо­ ван в установках для полуавтоматического ультразвуко­ вого контроля. Питание прибора от сети и аккумуляторов, рабочие частоты 1,25; 2,5; 5; 10 МГц, Максимальная глубина прозвучивания для стали в режимах контроля: от поверхности 1200 мм; по слоям 2400 мм. Погрешность измерений электронным глубиномером расстояний не бо­

предназначена для автоматического контроля выхода толщины стенки труб из установленных допусков. При этом для установки пределов срабатывания сигнализа­

526

Вторая приставка — «Ритм-1» предназначена для про-' ведения ультразвукового контроля токопроводящих ма­ териалов сдвиговыми колебаниями без смачивания поверх­ ности. Она позволяет обеспечить ручной и автоматиче­ ский контроль деталей с грубообработанной, крашеной и корродированной поверхностью, покрытой тонким слоем пластика. Рабочая частота 2,5 Мгц, частота следования импульсов 5—20 Гц.

предназначена для выравнивания чувствительности де­ фектоскопа к равновеликим дефектам независимо от глу­ бины их залегания и определения их размеров без приме­ нения эталонных образцов при работе с прямыми, раз­ дельно-совмещенными иммерсионными и наклонными го­ ловками. Рабочие частоты 1—5 Мгц, погрешность вырав­ нивая чувствительности по эталонным образцам; при ра­ боте с прямыми головками ± 2 0 %, с раздельно-совмещен­ ными головками ±30% .

При выявлении дефекта в изделии, например, листеили трубе важно знать точное место его расположения. Для этой цели предназначен быстродействующий отмет­ чик дефектов типа «Метка-1». Он рассчитан на работу совместно с ультразвуковым дефектоскопом. Максималь­ ная скорость контролируемого изделия — не более 3 м/с диаметр наносимой метки — не менее 1 0 мм, питаниепневмосети — 2,4 кгс/см2.

Повышение надежности, качества и долговечности сварных конструкций является одной из наиболее важных, и сложных проблем, решить которую невозможно без широкого применения неразрушающего контроля. Нераз­ рушающие методы контроля развивались в направлении повышения чувствительности и надежности выявления дефектов в сварных конструкциях различного типа и автоматизации процесса контроля. Особенно заметен: прогресс в применении ультразвуковых методов контроля,, которые развивались по двум направлениям: совершен­ ствование аппаратуры для контроля в монтажных усло­ виях, где главными требованиями является малый вес и габаритные размеры оборудования; совершенствованиеметодов и аппаратуры в условиях поточного производства,, где необходима высокая производительность контроля. Большое внимание уделяется автоматизации процессов контроля с использованием импульсных дефектоскопов.

221'

Автоматические ультразвуковые дефектоскопы приме­ няются на промышленных предприятиях для автомати­ ческого контроля труб, сварных соединений, сборных кон­ струкций и др.

Для 100%-ного автоматического контроля труб из различных материалов и сплавов предназначен ультра­ звуковой иммерсионный дефектоскоп ИДЦ-ЗМ. Он выяв­ ляет дефекты, находящиеся на наружной и внутренней поверхности трубы, а также в толщине стенки. Дефекто­ скоп обнаруживает риски, трещины, закаты, посторонние включения, имеющие глубину не менее 5% от толщины стенки трубы и протяженность не менее 2 —3 мм, а также расслоения размерами не менее 2 —3 мм2 как в цельно­ тянутых, так и в биметаллических трубах. Дефектоскоп работает по принципу импульсного возбуждения ультра­ звуковых нормальных волн (волн Лэмба) путем направ­ ления под некоторым углом через слой жидкости на по­ верхности трубы сфокусированного пучка продольных волн.

Установка может быть использована для дефектоско­ пии труб, применяемых в энергетическом, химическом, нефтяном машиностроении и других отраслях промышлен­ ности. Диаметр контролируемых труб от 6 до 30 мм; от 30 до 60 мм. Длина контролируемой трубы до 3 м (с допол­ нительными приставками—люнетами — до 6 м). Толщина

•стенки контролируемой трубы от 0,5 до 5 м. Скорость контроля 2 м трубы в мин.

Ультразвуковой дефектоскоп ИДЦ- 8 позволяет авто­ матически сортировать стальные трубы, что значительно повышает надежность выпускаемого котельного оборудо­ вания. Раньше проверка проходила, медленно из-за того, что контролируемую трубу приходилось вращать, а для этого требовались довольно сложные механизмы. Ультра­ звуковой автомат ведет контроль со скоростью, в 2 0 раз превышающей прежнюю. Ультразвуковой дефектоскоп успешно применяется на Южно-трубном металлурги­ ческом и других заводах.

ВНИИНКом разработана ультразвуковая установка «Днестр-1», предназначенная для автоматического кон­ троля качества сварного шва труб диаметром 530—820 мм в линии трубосварочного стана 820 электродуговой сварки

228

и характера при разовом контроле сварного шва труб непосредственно в потоке их производства при сравни­ тельно высокой скорости движения применен эхо-тене­ вой метод четырехканального прозвучивания сварного шва сдвиговыми волнами при контактном вводе ультра­

и 3, 4 — для поперечных. Искатели 5, 6 используются в качестве датчиков сйстёмы слежения за зоной сварного шва. Контроль всей зоны сварного шва (до 50 мм) обеспе­ чивается прозвучиванием его расположенными симме­ трично с двух сторон искателями с углом ввода 70° при их удалении от шва на 100— 120 мм. Для обеспечения пре­ имущественной чувствительности к дефектам в корневой части двушовного сварного шва и ослабления мешающих эхо-сигналов от кромок валика усиления применены раз­ дельно-совмещенные искатели типа «Тандем». Применение в установке «Днестр-1» таких искателей для автомати­ ческого контроля повысило чувствительность к таким дефектам, как непровар центральной части шва, обеспе­ чило ослабление мешающих сигналов кромки на 10—12 дБ.

Акустический контакт искателей с поверхностью трубы обеспечивается струей воды. Постоянство зазора между искателями и контролируемой поверхностью дости­ гается индивидуальными опорами скольжения для каждой излучающей головки. Искательные головки размещены