Файл: Попов, Г. В. Пути повышения производительности сборочных работ.pdf

размеров детален в пределах допуска мало отражались на их по­ ложении.

Сборка деталей производится путем свободного (с зазором), напряженного (с натягом) и винтового сопряжения. Иногда для получения соединений требуется после сопряжения деталей закре­ пить их развальцовкой, клепкой, гибкой, сваркой или пайкой.

По данным исследований в приборостроении из общего объема соединений 51 % приходится на свинчивание; 18%—на запрессовку и развальцовку; 12%—на пайку; 6%—на склепывание; 3% — на сварку; остальное — на гибку, обжимку и т. п. [12].

При автоматизации сборки создаются специальные установки, которые должны обеспечивать необходимую последовательность и

продолжительность выполнения всех элементов сборочной опера­ ции. Однако опыт автоматизации сборочных работ пока еще неве­ лик. Наряду с удачными решениями встречаются автоматы, не обеспечивающие заданной производительности из-за невысокой надежности. Поэтому необходимо обратить особое внимание на особенности разработки технологического процесса автоматиче­ ской сборки, на анализ технологичности деталей и узлов, предна­ значенных для автоматической сборки, на выбор основных узлов сборочных установок, на оптимальность контрольно-управляю- щей системы, на исследование и внедрение прогрессивных методов создания автоматического сборочного оборудования.

3. Особенности технологического процесса автоматической сборки

При автоматизации сборки необходимо учитывать, что на ха­ рактер технологического процесса не должны оказывать влияния особенности ручной сборки. Это положение вытекает из того, что некоторые приемы, с трудом осуществляемые вручную, часто очень просто выполняются механизмами, и, наоборот, приемы, легко осуществляемые руками, требуют сложных механизмов.

Технологический процесс автоматической сборки должен стро­ иться с наименьшим числом перемен положения деталей и узлов

в процессе сборки.

Для простого конструктивного воплощения сборки нужно про­ ектировать технологический процесс по единому потоку, т. е. избе­ гать сборки отдельных узлов, впоследствии соединяющихся друг

сдругом.

Вкачестве примера рассмотрим технологию сборки втулочно­

роликовых комбайновых цепей [10]. Процесс ручной сборки ком­ байновых цепей, принятый на заводе, состоял из следующих опе­ раций (рис. Іа): / — запрессовка втулок во внутреннюю пластину;

8

влялась вручную, представляет значительные трудности. Надевать катушки на скобы и переворачивать их при калибровке можно только с помощью сложных механизмов. Неудобно, что катушка и

После анализа ряда вариантов был выбран следующий техноло­ гический процесс автоматической сборки (рис. 16): I — вкладыва­

достаточно лишь маршрутной технологии, при автоматической не­ обходима подробная разработка и составление схемы технологиче­ ского процесса. При этом каждая операция, включенная в схему, должна определять вид рабочей позиции.

Технологическая схема с характеристиками отдельных перехо­ дов представляет собой основу для проектирования автоматиче­ ского сборочного оборудования. Детали Д и узлы У на технологи­ ческой схеме изображаются прямоугольниками, как и в схемах комплектования, переходы — кружками с последовательной нуме­ рацией (рис. 2). Характер каждого перехода обозначается на схе­

10

В автоматизированном процессе сборки важную роль играет контроль, так как не исключено, что из-за отсутствия летали в узле или неправильном ее положении произойдет поломка сборочного оборудования. Поэтому в технологическом процессе автоматиче­ ской сборки последовательность переходов должна состоять из че­ редования переходов сборки и контроля.

Рис. 2. Технологическая схема автоматической сборки

Сборочные автоматы обеспечивают высокую производитель­ ность, но не обладают универсальностью, присущей руке человека. Поэтому рекомендуется в первую очередь автоматизировать такие операции, где ручная сборка не представляет каких-либо затрудне­ нии и выполняется простыми движениями, но трудоемка, сопрово­ ждается значительным браком и сопряжена с опасностью травми­ рования. Во многих случаях не следует добиваться полной автома­ тизации всей сборки в целом; целесообразнее наиболее сложные операции сборки выполнять вручную при автоматизации осталь­ ных сборочных операций. Предпочтительно выполнять вручную также такие операции, где производится сборка нежестких или хрупких деталей, которые могут быть повреждены при автомати­ ческой их выдаче из вибробункеров или при последующей ориен­ тации.

При разработке технологического процесса автоматической сборки надо начинать с наиболее дифференцированного варианта. Для каждого перехода определяется вид рабочей головки или ис­ полнительного механизма и цикловое время.

4. Производительность агрегатов автоматической сборки

Теоретическая производительность автоматического сборочного оборудования определяется по формуле

Qr = ɪ шт¡мин,

где T — время рабочего цикла, мин.

11

В общем виде время рабочего цикла

T ==t0 + tB,

где t0— основное (технологическое) время, затрачиваемое непо­ средственно на выполнение рабочих операций сборки;

tB — вспомогательное время.

Учитывая структуру сборочной операции, основное время

где tc — время сопряжения;

— время закрепления.

Вспомогательное время

где ⅛ — время подачи детали от загрузочного устройства до сбо­ рочной позиции;

∕iop — время ориентации;

⅛ — время транспортирования собранного узла.

Время рабочего цикла зависит от вида сопряжения, конструк­ ции и циклограммы работы сборочного оборудования.

Если сопряжение свободное — с зазором (детали входят в со­ пряжение друг с другом под действием собственного веса), то вре­ мя на его осуществление может быть определено как время сво­ бодного падения детали с заданной высоты h

одного двойного хода пресса

где п — число двойных ходов пресса в мин.

Время, затрачиваемое на осуществление винтового сопряжения.

где L — длина ввинчивания (высота гайки);

п — число оборотов в минуту ввинчиваемой детали; S — шаг резьбы.

12