27% поверхностей имеют высокую величину шероховатости (R_а = 1,6), достигаемую шлифованием, а 64% поверхностей – низкую, достигаемую получистовым точением и фрезерованием, что свидетельствует о высокой технологичности конструкции детали по данному показателю.

Анализ технологичности конструкции детали по соответствию возможности выполнения принципа постоянства баз представлен в табл. 2.3.

Таблица 2.3

N поверхности	Наименование поверхностей используемых в качестве баз	Для выполнения технологических операций	Количество используемых баз
-	Наружная цилинд- рическая поверх- ность заготовки и торец	Обработка торцев 4, 7. Обработка центровых технологических отверстий	1
Цетровые отверстия 4	Технологические Центровые отверс- тия (не предусмот- ренные конструк- цией) и торец	Черновая и чистовая обра- ботка цилиндрических по- верхностей 1, 2, 3. Обработка торцев 5, 6 и Фасок 10, 11. Обработка лыски 8 и шпо- Ночного паза 9.	1
Итого			2

Обработка детали в центрах обеспечивает принцип постоянства баз.

Конструкция детали технологична по данному показателю.

Анализ технологичности конструкции по соответствию возможности выполнения принципа совмещения баз представлен в таблице 2.4.

---

Таблица 2.4

N базовых поверхностей	Наименование обрабатываемых поверхностей	Осуществляется принцип совмещения баз	Не осуществляется принцип совмещения баз	Обоснование
Наружный диа- метр заготовки и торец 4	4, 7	Да	-	Совмещается конструкторская, технологическая, и измерительная базы
Центровые от- верстия и торец 4	1, 2, 3, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11	Да	-	-«-

Принцип совмещения конструкторской, технологической и измерительной баз выполняется для всех поверхностей детали. Конструкция детали технологична по данному показателю.

На основе количественного и качественного анализа делаем вывод о технологичности конструкции детали и возможности её обработки по типовому технологическому процессу для ступенчатых валов.

• 
  
    1   2   3

---

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА И ОРГАНИЗАЦИОННОЙ

ФОРМЫ ПРОИЗВОДСТВА

По таблице 2.5 методических указаний [1] ориентировочно определяем тип производства: для легких деталей (масса до 30кг) при годовом объеме выпуска деталей 100 шт. определяем тип производства как мелкосерийное.

Основной характеристикой типа производства является коэффициент закрепления операций:

К_зо = ΣQ_т / Q_м ,

где ΣQ_т – число технологических операций, подлежащих выполнению в течение одного месяца;

ΣР_м - число рабочих мест ; ΣР_м = 4.

Σ Q_т = Q_т ^. n ,

где Q_т – число технологических операций, выполняемых при изготовлении детали; Q_т = 6;

n – число рабочих смен в месяце; n = 21.

Σ Q_т = 6 ^.21= 126

К_зо = 126 / 4 = 31,5, что характерно для мелкосерийного производства (К_зо = 20…40).

Характерные признаки мелкосерийного производства:

- широкая номенклатура и малый объем выпуска;

- методы получения заготовки – отливки по деревянным моделям, сортовой прокат, поковки свободной ковки;

- расположение станков – групповое (по видам станков) и предметное (по видам изделий);

- квалификация рабочих – высокая;

- трудоемкость – высокая;

- широкое применение пригоночных работ;

- себестоимость – высокая;

- повторяемость партий (серий) – отсутствует;

- технологическое оборудование – универсальное;

- приспособления – преимущественно универсальные (изредка специальные);

---

- режущий инструмент – универсальный;

- измерительный инструмент – универсальный;

- настройка станка – станки ненастроенные, работа по пробным промерам;

- размещение технологического оборудования – по типам станков;

- форма исходной заготовки – простая.

• 
  ВЫБОР СПОСОБА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ
  

Согласно заданию на проектирование: материал детали – сталь 40, твердость 217HB.

Химический состав стали 40 приведен в табл. 4.1.

Содержание элементов в %.

Таблица 4.1

С	Si	Mn	S	P	Ni	Cr
			Не более
0,37…0,45	0,17…0,37	0,50…0,80	0,04	0,035	0,25	0,25

Механические свойства стали 40 приведены в табл. 4.2.

Таблица 4.2

σт	σв	δ,%	ψ,%	ai , дж/мм2	HB (не более)
Не менее					Горячекат.	отожженный
34	58	19	45	50	241	197

---

где σ_т - предел текучести, кгс/мм²;

σ_в - предел прочности при растяжении, кгс/мм^2;

δ – относительное удлинение, %;

ψ – относительное сужение, %;

а_i - ударная вязкость, Дж/мм².

Выбираем заготовку из сортового проката: сталь горячекатаная – круг В58 ГОСТ 2590-71/ сталь 40 ГОСТ 535-58. Диаметр заготовки 58_-0,8^+0,2 , длина заготовки (предварительная) – 167 мм, масса 1 м – 20,74 кг. Определяем массу заготовки:

М_з = (167 / 1000) ^. 20,74 = 3,38 кг

Коэффициент использования материала:

К_им = М_д / М_з

где М_д – масса детали.

М_д = ρ ^. V_д , где ρ = 7,85 ^. 10^-6 кг/мм³ - плотность стали

V_д – объем детали

V_д = V_ц1 + V_ц2 = V_ц3 – V_ш – V_л

V_ц1 = π ^. d₁^{2 .} (l₆ – l₂) / 4 = 3,14 ^/ 54² (73 – 32) / 4 = 93851 мм³

V_ц2 = π ^. d₂^{2 .} (L – l₆ ) / 4 = 3,14 ^.39² (160 – 73) / 4 = 103877 мм³

V_ц3 = π

---

Смотрите также файлы

• ала кні Алматы аласыны тарихы.docx

• Контрольная работа 1 вариант Фамилия Горемыкин Имя Савелий Отчество Юрьевич Группа иб82з.docx

• Абай атындаы аза лтты педагогикалы университеті Филология жне кптілді білім беру институты.docx

• Модель черного ящика.docx

• Ш. Улиханов атындаы Ккшетау университеті.docx