Файл: 3 Черновое обтачивание цилиндрических поверхностей 4 Обработка торцов и уступов.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 08.02.2024
Просмотров: 24
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
продольной подачей. Резец при этом должен быть установлен так, чтобы режущая кромка его составляла с осью обрабатываемой детали прямой угол (рис. 104, а). Проверка установки производится или на глаз, или (точнее) по угольнику (рис. 104, б). В этом случае используются проходные упорные резцы с углом ф = 90°.
При большем диаметре торцовой поверхности вследствие большой ширины получающегося при этом среза возникают вибрации и поверхность подрезанного торца получается некачественной. Кроме того, под действием силы подачи Рх резец поворачивается и оказывается в положении, изображенном на рис. 104, в; торец получается неправильным. Обработка торцов больших диаметров производится поэтому несколькими проходами резца при поперечной подаче. Используется в этом случае подрезной резец. Применяя продольную подачу, его подводят к центру обрабатываемого торца, немного (на 0,3—0,5 мм) углубляют в металл и при небольшой поперечной подаче, обычно ручной, направленной от центра, подрезают торец, Повторяя этот прием несколько раз, получают правильный и чистый торец детали.
При подрезании торца детали, установленной в центрах, нельзя подводить резец вплотную к центру задней бабки, так как при этом выкрошится вершина резца. Поэтому на торце детали остается часть металла («хвостовик»), которую удаляют зубилом или напильником. Во избежание этой дополнительной работы при подрезании торцов детали следует применять полуцентр, обеспечивающий возможность подвода резца к конической части центрового отверстия в детали.
Приемы подрезания уступов.Подрезание уступов небольшой высоты (до 5—6 мм) производится проходными упорными резцами с углом ф = 90° продольной подачей, как и небольших торцов. В этом случае, однако, кроме возможного отжима резца, значительно больше вероятность вибраций, особенно если уступ расположен близко к середине длинной и тонкой детали. В результате отжима резца уступ получается неправильным, а вследствие вибрации детали поверхность уступа окажется дробленой (неровной, волнистой).
Для получения точного и чистого уступа высотой 5—6 мм обработка его производится подрезным резцом в два приема; сначала уступ протачивается продольной подачей, а затем поперечной подачей подрезается.
Обработка более высоких уступов осуществляется ступенями. Для этого используют подрезной резец. Его устанавливают на глубину 2—3 мм и включают продольную подачу (рис. 105, а). По торцу уступа оставляют припуск около 1 мм для чистовой обработки. После этого резец отводят вправо, снова перемещают его вперед на2—3 мм и продольной подачей (рис. 105, 6) снимают следующую ступень. Этот прием повторяют до тех пор, пока вершина резца не коснется поверхности детали, обработанной проходным резцом (рис. 105,в). Затем резец перемещают продольной подачей влево несколько больше, чем это делалось при предыдущих проходах и, наконец, поперечной подачей (рис. 105, г), направленной от центра к наружной поверхности детали, производят чистовое подрезание уступа.
Число ступеней при обработке уступа может быть различным в зависимости от его высоты и положения на обрабатываемой детали, от жесткости последней и т. д. При особо высоком требовании к чистоте поверхности уступа окончательная отделка его производится несколькими проходами резца при поперечной подаче.
Режимы резания при обтачивании торцовых поверхностей и подрезанииуступов. При этих работах длина прохода резца обычно небольшая, поэтому резец не успевает нагреться настолько, чтобы возникла опасность разрушения его от перегрева.
Это дает возможность производить подрезание торцов и уступов иобтачивание торцовых поверхностей при скоростях резания несколько больших, чем при продольном обтачивании.
Для выбора скоростей резания при подрезании уступов и торцовых поверхностей можно пользоваться табл. 15, 19 и 24, умножая соответствующие табличные скорости резания на 1,2.
Измерения при подрезании уступов.Измерение длины участков деталей, получающихся при подрезании уступов, производится линейкой (рис. 106, а) или нутромером (рис. 106, б). Нутромером обычно пользуются, когда измерению длины уступа непосредственно линейкой мешает, например, задний центр станка.
Если детали с уступами обрабатываются в больших количествах, то для уменьшения времени, затрачиваемого на измерение длины уступов, а также для обеспечения точности измерения следует пользоваться двусторонними предельными шаблонами — уступомерами (рис. 106, б).
Одна сторона такого уступомера — проходная, маркируется ПР, адругая — непроходная НЕ. Проходная сторона уступомера должна упираться в торец детали, а непроходная — в уступ детали.
Обработка фасонных поверхностей
Обработка фасонных поверхностей фасонным резцом. Резцы, режущая кромка которых совпадает с криволинейным или ступенчатым профилем обрабатываемой поверхности, называются фасонными.
Простейший резец для обработки фасонной поверхности, часто называемый стержневым, показан на рис. 205, а. Пример применения такого резца (обработка вогнутой поверхности) приведен на рис. 206, а.
Достоинство рассматриваемых резцов — простота, а поэтому сравнительно низкая стоимость их изготовления. Существенный недостаток таких резцов заключается в том, что после нескольких, а иногда двух-трех переточек по передней поверхности (а для сохранения профиля их можно перетачивать только по передней поверхности) пластинка стачивается, высота по центру при установке уменьшается и резец становится негодным для дальнейшей работы. Поэтому стержневые фасонные резцы
применяют преимущественно в тех случаях, когда работа не имеет массового характера и профиль резцов прост (например, для обработка галтелей).
Призматический фасонный резец показан на рис. 205, б. Передней поверхностью служит торец бруска, из которого изготовлен резец, а задний угол образуется благодаря наклонному положению резца в державке 3. При заточке резца, производящейся также по передней поверхности, профиль его не изменяется. Недостаток резца — сложность изготовления. Пример применения призматического резца показан на рис. 206, б.
Для закрепления в державке призматический резец 1 (205, б) повсей длине (с задней стороны) имеет выступ в форме ласточкина хвоста, входящий в такой же паз державки 3. Державка надрезана, поэтому при затягивании винта 2 она сжимается и резец удерживается в ней достаточно прочно.
Дисковый фасонный резец, закрепленный на державке, изображен на рис. 205, в. Пример его применения показан на рис. 206, в. Передняя поверхность дискового резца располагается ниже егооси на величину h (рис. 205, в), что создает необходимый задний угол.
Если это понижение равно 1/10 диаметра резца, задний угол его получается около 12°. Передний угол фасонных резцов в большинстве случаев делается равным 0°. При этом условии упрощается изготовление резца; кроме того, резец не затягивается в деталь и обработанная поверхность последней получается качественной. Ширина фасонных резцов не превышает обычно 40 мм, но иногда применяются фасонные резцы шириной до 100 мм. Державки к фасонным резцам, в особенности широким, часто делаются пружинящими (см. рис. 92).Работа фасонными резцами.Для получения правильного профиля обрабатываемой детали фасонный резец необходимо устанавливать так, чтобы его режущая кромка была точно на высоте центров станка. Положение фасонного резца, если на него смотреть сверху, следует проверять посредством маленького угольника. Если одну кромку такого угольника приложить к цилиндрической поверхности детали (вдоль ее оси), а другую подвести к боковой, поверхности обыкновенного или призматического резца, или к торцовой поверхности дискового резца, то между угольником и резцом не должно быть неравномерного просвета.
При закреплении фасонных резцов необходимо особенно тщательно выполнять общие правила закрепления резцов.
Подача фасонного резца в большинстве случаев осуществляется вручную. Она должна быть равномерной и не превышать 0,05 мм/об при ширине резца 10—20 мм и 0,03 мм/об при ширине свыше 20 мм. Подача должна быть тем меньше, чем меньше диаметр обрабатываемой детали. При обработке участка детали, расположенного близко к патрону (или к задней бабке), подачу можно брать больше, чем при обработке участка, расположенного сравнительно далеко от патрона (или от задней бабки).
При обработке фасонных поверхностей стальных деталей следует применять охлаждение маслом. Поверхность детали получается при этом гладкой и даже блестящей. Фасонные поверхности чугунных, бронзовых и латунных деталей обрабатываются без охлаждения.
Правильность фасонной поверхности проверяется шаблоном. Между обработанной поверхностью и шаблоном не должно быть просвета.
Если обрабатываемая поверхность детали имеет большие перепады диаметров разных участков, то при работе фасонным резцом приходится снимать много металла. Во избежание быстрого износа резца предварительную обработку такой поверхности надо производить обдирочным резцом, профиль которого подобен профилю окончательного фасонного резца, но значительно проще его.
Обдирочный фасонный резец может иметь передний угол больше нуля.
Обработка фасонных поверхностей при одновременном действиипродольной и поперечной подач резца. Обработка фасонных поверхностей при одновременном действии продольной и поперечной ручных подач резца производится при небольшом количестве обрабатываемых деталей или при сравнительно больших размерах фасонных поверхностей. В первом случае изготовление даже обыкновенного фасонного резца нецелесообразно, во втором — потребовался бы очень широкий резец, работа которым неизбежно вызвала бы вибрации детали.
Фасонная поверхность детали обрабатывается рассматриваемым способом обычно в три приема, сущность которых будет ясна из приводимого ниже порядка обработки рукоятки (рис. 207, а).
Заготовка, из которой изготовляется рукоятка, закрепляется (рис. 207, б) за поверхность Л и у нее обрабатываются поверхности В, С, D и Е. Затем деталь закрепляется за поверхность С (рис. 207, в). Несколькими проходами проходного резца с заготовки снимают слои материала (заштрихованные в разные стороны). Припуск, оставшийся после этого на окончательное обтачивание фасонной поверхности, на рис. 207, г заштрихован.
Снятие припуска производится остроносым чистовым или проходным резцом. Для этого перемещают (вручную) продольные салазки влево и одновременно поперечные салазки суппорта вперед и назад. При обработке сравнительно небольших фасонных поверхностей продольную подачу осуществляют используя верхние салазки суппорта, установленного так, чтобы направляющие их были параллельны центровой линии станка; для поперечной подачи применяют поперечные салазки суппорта. В том и другом случаях вершина резца будет перемещаться по кривой. После
нескольких проходов резца и при правильном соотношении величин подач (продольной и поперечной) обрабатываемая поверхность получит требуемую форму. Для выполнения этой работы нужен большой навык. Опытные токари, обрабатывая фасонные поверхности рассматриваемым способом, пользуются автоматической продольной подачей, перемещая одновременно с этим поперечный суппорт вручную.
Проверка фасонной поверхности осуществляется шаблонами, подобными изображенному на рис.147, но с рабочей кромкой, соответствующей очертанию фасонной поверхности или ее участка.
Обработка фасонных поверхностей по шаблонам и копирам.Приобработке сравнительно небольших фасонных деталей, изготовляемых небольшими партиями, может быть полезно устройство, показанное на рис. 208. Обрабатываемая деталь 1 (например, рукоятка для маховика) закреплена всамоцентрирующем патроне, а в пиноль задней бабки вместо центра вставлен копир 2, имеющий форму и размеры изготовляемой детали.
Работая одновременно двумя подачами, токарь должен все время следить за тем, чтобы щуп 3, закрепленный в резцедержателе, находился в соприкосновении с копиром. При выполнении этого условия требуемая форма изделия получается сама собой.
На рис. 209 показано аналогичное устройство для обработки сферической поверхности. По шаблону 1, установленному в пиноли задней бабки, обкатывается ролик 2, закрепленный в резцедержателе вместе с резцом 3. Сообщение им продольной и поперечной подач обеспечивает получение заданной сферы на заготовке.
Достоинство таких приспособлений состоит в том, что они могут быть без значительных затрат быстро изготовлены самим токарем.
При обработке деталей большими партиями сложное движение резца должно осуществляться автоматически. Для этой цели изготовляются более сложные копировальные приспособления. В последние годы широкое распространение для этих целей получили так называемые гидросуппорты.
|
