Файл: Шамонин КП экономика.docx

Бюро технического контроля оборудования (БТК) не является непременной составной частью ОГМ. Такую организацию технического контроля оборудования следует считать более правильной, так как он повышает объективность контроля качества ремонтов.

Цеховые ремонтные службы административно подчиняются начальнику цеха и функционально главному механику завода. К таким цехам относятся: сборочные, сварочные, деревообрабатывающие и некоторые другие.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕМОНТНОГО ЦИКЛА, МЕЖРЕМОНТНОГО И МЕЖОСМОТРОВОГО ПЕРИОДА ОБОРУДОВАНИЯ

Техническая подготовка ремонтных работ состоит из конструк­торской и технологической частей. При конструкторской подготовке создаются альбомы чертежей по каждому типоразмеру оборудования. Техноло­гическая подготовка заключается в проектировании технологических процессов изготовления сменных деталей и выполнении ремонтных работ. Опыт показывает, что около 80% общего объема ремонтных ра­бот являются постоянными для оборудования одной и той же модели или вида ремонта. В таких условиях основным технологическим доку­ментом становится типовой технологический процесс, где максималь­но используется прогрессивная технология ремонта. Оперативная подготовка ремонтных работ заключается в своевременном матери­альном обеспечении ремонта.

Основными формами организации ремонтных работ являются централизованная, децентрализованная и смешанная. Централизован­ную систему можно рассматривать как в масштабе предприятия, так и вне его. В масштабе предприятия при этой системе ремонт производится силами ремонтно-механического цеха. Вне предприятия различают: межотраслевую централизацию капитального ремонта — применяется для широко распространенных видов оборудования (металлорежущие станки, электродвигатели, средства оргтехники, автомобили и др.); ре­монт на специализированных ремонтных базах; проведение капиталь­ных ремонтных работ на предприятии-изготовителе. При децентрали­зованной системе все ремонтные работы производятся силами цеховой ремонтной базы под руководством начальника цеха. При смешанной системе — капитальные ремонта производятся силами ремонтно-механического цеха, а все остальные — цеховой ремонтной базой. Наи­более эффективной системой ремонта является централизованная, по­зволяющая снижать стоимость капитального ремонта в зависимости от типа оборудования на 30—50% по сравнению с децентрализованной.

---

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов определяется по каждой группе оборудования.

Ремонтный цикл – это промежуток времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования осмотров и ре­монтных работ в течение ремонтного цикла.

Межремонтный период – это время между двумя любыми ремонтами.

Длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования определяется по формуле:

Т_ц = Т1 × k_см × k_ми × k_тс × k_кс × k_в × k_д (1)

где: Т1 – продолжительность ремонтного цикла в нормо-часах для

металлорежущих станков.( класс точности н, масса меньше 10т –

Т1=16800 нормо-часов)

k_см – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (сталь – 1,

прочее – 0,75);

k_ми – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента

(металл – 1, абразив – 0,8);

k_тс – коэффициент, учитывающий класс точности (Н – 1; П – 1,5;

В,А,С – 2);

k_кс – коэффициент, учитывающий массу станка (до 10 т – 1; от 10 до

100 т – 1,35; свыше 100 т – 1,7);

k_в – коэффициент, учитывающий возраст оборудования (1);

k_д – коэффициент, учитывающий начало эксплуатации (1).

Т_ц =16800×1×1×1×1×1×1=16800 (н-ч)

Для определения длительности ремонтного цикла в годах, необходимо определить действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования по следующей формуле:

F_д=F_н×с (1- λ /100), ч (2)

где: F_н — номинальный годовой фонд времени работы оборудования,

ч (2037ч.);

λ – процент потерь времени работы оборудования на ремонт и

обслуживание (3%);

с – количество смен.

F_д=2037×2(1-3/100)=3952 (ч);

Определим продолжительность ремонтного цикла в годах:

Т_ц(год)=Т_ц/F_д (3)

Т_ц(год)=16800/3952=4,3 (года);

Для определения продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов, необходима структура ремонтного цикла:

---

ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-КР

Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

t_м.п.=(Т_ц(год) ×12)/(n_с+n_т+1) (4)

где: n_с, n_т — количество средних, текущих ремонтов.

t_м.п.=(4,3×12)/(1+5+1)=7,4 (месяца);

Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:

t_м.о.= (Т_ц(год) ×12) / (n_с+n_т+n_о+1) (5)

где: n_о — количество осмотров.

t_м.о.= (4,3×12) / (1+5+7+1)=3.7 (месяца);

---

4. Составление графика планово-предупредительного ремонта

Под планово–предупредительным ремонтом понимают совокупность предусмотренных во времени организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта включает в себя межремонтное обслуживание (уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, периодические осмотры, промывка, смена масла и пр.) и ремонтные работы (малый текущий, средний и капитальный). Критерием отнесения к тому или иному виду ремонта является объем работ и степень разборки оборудования.

В основе системы ППР лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов, нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.

Текущий ремонт – выполняется с целью гарантированного обеспечения работоспособности станков в межремонтный период комплексной ремонтной бригадой с обязательным остановом оборудования на время выполнения работ. При текущем ремонте проводят смену деталей с частичной разборкой узлов станка. Завершается текущий ремонт контролем станка на соответствие норм жесткости и точности с испытанием его по тест-программе.

Средний ремонт – осуществляется для восстановления технических характеристик систем программного оборудования и выполняется бригадами с обязательным остановом оборудования.

При этом производится частичная разборка оборудования, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, оборка и регулирование. По окончании среднего ремонта станки испытываются на жесткость и точность.

Капитальный ремонт — предусматривает восстановление исправности и полного ресурса работы станка путем замены или ремонта всех его узлов и деталей. Во время капитального ремонта выполняется модернизация или замена систем программного управления и приводов подач. Капитальный ремонт выполняется ремонтной бригадой с обязательным остановом станков и передачей их в ремонтно-механический центр (РМЦ).

Для работы станков с ЧПУ необходимо технические обслуживания, текущие, средние и капитальные ремонты планомерно чередовать и, таким образом, образуется ремонтный цикл.

---

При применении системы периодических ремонтов плановый характер основной части ремонтных работ обеспечивается за счет того, что ремонты проводятся по годовому графику, в заранее известные сроки, вытекающие из установленных межремонтных периодов.

Таблица 1 — Составление графика ППР:

Годы	2012	2012	2012	2012
Месяцы	январь	май	июль	октябрь
Виды ремонтных работ	ТО	ТР	ТО	ТР

1.5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЁМКОСТИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

Трудоемкость — время необходимое для выполнения капитального ремонта. Трудоемкость капитального ремонта рассчитывается по формуле:

Т = Т_мех. + Т_{электр.} + Т_{электрон.} (6)

где : Т_мех. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта механической

части;

Т_{электр.} – трудоёмкость выполнения капитального ремонта электрической

части;

Т_{электрон.} – трудоёмкость выполнения капитального ремонта электронной

части.

В свою очередь Т_мех., Т_{электр.}, Т_{электрон.} рассчитываются следующим образом:

Т_мех. = ЕРС_мех. * Н1; (7)

Т_{электр.} = ЕРС_{электр.} * Н2; (8)

Т_{электрон.} = ЕРС_{электрон.} * Н3. (9)

где: ЕРС_мех. – единица ремонтной сложности механической части;

ЕРС_{электр.} – единица ремонтной сложности электрической части;

ЕРС_{электрон.} – единица ремонтной сложности электронной части;

Н1, Н2, Н3 – нормы времени на 1 ЕРС капремонта механической,

электрической и электронной частей соответственно.

---