Файл: Курсач 2.doc

Полную замену смазки с промывкой подшипников следует производить через 2400 часов эксплуатации. Промывку подшипников производить заливкой солярки через отверстия под масленки.

Заправочные емкости

Наименование

Объем

Марки масел

Подшипники ротора

Подшипники скольжения механизма подъема подвесной решетки, катков и червяка выдвижной решетки

Механизм раскрытия корпуса

0,1

0,2

ТУ38-5901257-90

Ж_с-1 ГОСТ 1038-79

ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74

Смазочные масла и гидравлические жидкости, не рекомендуемые инструкцией по эксплуатации, могут применяться только после официального подтверждения их пригодности заводом-изготовителем.

Карта смазки дробилки молотковой

Наименование и обозначение изделия

Наименование смазочных материалов и № стандарта на них для эксплуатации

Коли-чество

точек смазки

Способ нанесения смазочных материалов

Периодич-ность проверки и замены смазки

При t^о до -40^оС

При t^о до +40^оС

Для дли-

тельного

хранения

Подшипники ротора

Подшипники скольжения механизма подъема подвесной решетки

Подшипники скольжения катков и червяка выдвижной решетки, червячная передача

Винты механизма раскрытия корпуса

Подшипники электродвигателя

Солидол Ж ГОСТ 1033-79

Согласно инструкции по эксплуата-ции электродвигателя

Смазка 1-13 ТУ 38-5901257-90

Солидол Ж ГОСТ 1033-79

Согласно инструкции по эксплуата-ции электродвигателя

ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74

ЦИАТИМ- 201 ГОСТ 6267-74

ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74

Согласно инструкции по эксплуата-ции электродви-гателя

Согласно инструкции по эксплуатации элект-родви-гателя

Набивка вручную

Шприцем вручную

Шприцем

Согласно инструкции по эксплуата-ции электродвигателя

2400 ч.

200 ч.

2400ч.

200ч.

2400ч.

200ч.

2400ч.

200ч.

Экономическая часть 4.1. Расчет потребности в запчастях, необходимых для ремонта дробилки Расчет потребности в запасных частях выполняется исходя из нормативных расходов запчастей, и количества однотипного оборудования. Неснижаемый запас – это минимально необходимое количество штук или комплектов работоспособных деталей, подлежащих обязательному постоянному хранению на складе на случай аварийных простоев оборудования. Норма расхода запчастей на группу однотипного оборудования на год определяется: Q = Qr * n * A, где Qr – норма расхода запчастей на единицу оборудования (по справочнику «Нормы расхода запасных частей к бумагоделательному оборудованию целлюлозно-бумажной промышленности»). n – количество однотипных деталей в единице оборудования. A – количество оборудования. Расчеты выполняем в таблице:

РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В ЗАПЧАСТЯХ

Таблица

Наиме-

нование обору-

дования

Коли-

чество

обору

дова-

ния,

шт.

Наимено-

вание

запчастей

Нормативы

запчастей, шт.

Потребность в запчастях, шт.

Среднее

количест-

во единиц в обору-довании

Средняя

норма

расхода на

единицу

оборудо-

вания

Неснижаемый

запас на единицу

оборудования

На ремонт

Несни-

жаемый

запас

Всего

7 = 2* 4 *5

8 =2 * 6

9=8+7

Мо-лот-ковая дро-билка

Сито

Молотки

Муфта

Подшип-ники качения

Комп

1,00

0,50

2 комп.

5комп

2,50

10к.

15 к

7,50

4.2. Расчет графика ппр

Таблица 2

Наименование оборудования

Периодичность ремонтов, час.

Трудоем-кость ремонта, чел*час

Молотковая дробилка

Текущий – 730

Капитальный – 8 760

128

Количество ремонтов на единицу оборудования за год рассчитывается по формулам с точностью до 0,1:

количество капитальных ремонтов К1к

К1к = Тк

Мк

где

Тк – календарный период = 24 час. * 365 дн.= 8760 час.

Мк – продолжительность межремонтного цикла.

К1к = 8 760 = 1 ремонт.

8 760

Количество текущих ремонтов К1т

К1т = Тк – К1к – К1с

Мк

К1т = 8 760 – 1 = 11 ремонтов.

730

2. Количество ремонтов на все оборудование определяется умножением количества ремонтов на единицу оборудования на соответствующее количество оборудования:

К = К1 * А

где

А – число единиц оборудования.

Тогда количество ремонтов на все оборудование определяется:

Кк = К1к * А = 1 * 5 = 5ремонтов.

Кт = К1т * А = 11 * 5 = 55 ремонтов.