Файл: Оценка эффективности управления имущественным комплексом энергопредприятия.pdf

Среднегодовая стоимость оборудования в 2018 г. по сравнению с 2017 г. сократилась на 104 тыс.руб., это сократило возможный объем выручки на 330 тыс.руб. (- 104*3,21). В результате того, что фондоотдача оборудования увеличилась по сравнению с показателем 2017 г., выручка увеличилась на 670 тыс. руб. (0,46* 1457). Итого влияние факторов: - 330 + 670 = 340 тыс. руб. Таким образом, одним из факторов увеличения выручки является увеличение парка производственного оборудования.

Фондоемкость в 2018 г. по основным производственным фондам ниже показателя 2017 г. на 8,44 %, а по машинам и оборудованию – на 12,10 %. Отрицательным является снижение фондовооруженности труда – на 2,66 % в 2018 г. относительно уровня 2017 г.

2.4. Оценка эффективности использования станков и агрегатов

Улучшение использования основных средств во времени предполагает достижение большего времени работы основных средств за смену, сутки, месяц, год. Это достигается, во-первых, сокращением простоев оборудования в течение смены и получением за счет этого большего объема продукции; во-вторых, увеличением работы оборудования за счет увеличения сменности его работы.

Исходные данные о производительности оборудования в единицу времени представлены в таблице 11.

Таблица 11

Исходные данные о наличии и производительности оборудования в час

Данные таблицы 11 свидетельствуют о том, что изменений в составе парка оборудования в течение 2016-2018 гг. не происходило.

Проведем анализ эффективности использования оборудования в течение рабочего дня. Для анализа используем результаты фотографий рабочего дня основных рабочих на станке токарном (тип 1И611П). Имея процентное соотношение одноименных затрат, составим сводный баланс, представ­ленный в таблице 12.

Таблица 12

Сводный баланс рабочего времени

Из данных таблицы 12 видно, что время оперативной работы рабочего составляет 76,0 % в смену. Потери рабочего времени: по причине нарушения трудовой дисциплины 4,03 мин, или 0,8 %; по причине отсутствия материалов и заготовок – 9,67 мин., или 2,0 %; по причине поломки оборудования – 25,3 мин., или 5,3 %. Рассчитаем коэффициент использования рабочего времени:

Кисп = (40+365+20+16) / 480=0,92

Коэффициент потерь равен:

Кпот.р.в. = (ОТП+НТД+НР) / Тсм

Кпот.р.в.= (25,3+4,03+9,67) / 480 = 0,08

Возможный рост производительности труда определяется по формуле:

Пт = ОПн-ОПф *100%

ОПф

Пт = ((421,56-365) / 365) * 100 = 15,50%

Таким образом, анализ фотографий рабочего дня выявил наличие значительных внутрисменных потерь времени, ликвидация которых обеспечит рост производительности труда на 15,50 %. Рост производительности труда на предприятии может быть достигнут за счет ликвидации потерь времени по причине нарушений трудовой дисциплины, за счет своевременного обеспечения рабочих мест предметами труда, а также за счет повышения эффективности организации ремонтных работ.

Для выявления причин простоя оборудования в ремонте проведено анкетирование рабочих ремонтников (10 человек). Результаты анкетирования представлены в таблице 13.

Таблица 13

Результаты анкетирования рабочих-ремонтников: «Причины простоя оборудования в ремонте»

Главной причиной простоя оборудования в ремонте рабочие-ремонтники называют высокий уровень износа оборудования (44,44 %); нерациональный график ремонтных работ (11,11 %), а также недостаточную квалификацию, нарушения эксплуатации оборудования основными рабочими, низкий уровень материального стимулирования труда.

Проведем анализ квалификационного уровня рабочих-ремонтников (таблица 14). Данные таблицы 14 свидетельствуют о том, что удельный вес высококлассных рабочих-ремонтников (5 разряда) составляют в 2018 г. 38,9 %, в 2016 г. этот показатель составлял 39,9 %. Снижение показателя обусловлено тем, что увеличение численности рабочих произошло за счет приема рабочих 4 разряда, в то время, как повышения квалификации рабочих-ремонтников в 2018 г. не происходило.

Таблица 14

Анализ квалификации рабочих-ремонтников

Исходные данные для расчета эффективного времени работы оборудования представлены в Приложении 1. Расчеты, представленные в Приложении 1 свидетельствуют, что фактические затраты времени на ремонт оборудования в течение всех рассматриваемых лет превышают расчетные. По данным 2018 г. фактические затраты превысили расчетные на 7 процентных пунктов. В 2018 г. использование оборудования во времени несколько хуже, чем в 2016 и 2017 гг.: коэффициент использования эффективного фонда времени работы оборудования в 2018 г. на 0,01 % ниже, чем в 2016 г., и чем в 2017 г. Интенсивная загрузка оборудования в 2018 г. возросла как относительно показателя 2016 г. (на 9,55 %), так и относительно показателя 2017 г. (на 6,49 %).

Обобщающий показатель, комплексно характеризующий использование оборудования, - коэффициент интегральной нагрузки, - в 2018 г. составил 89,0 %. Это на 8,68 процентных пунктов выше, чем в 2016 г., и на 4,71 процентного пункта выше, чем в 2017 г.

Представленные в Приложении 1 данные, свидетельствуют о том, что увеличение объема выпуска продукции в 2018 г. на 36 единиц относительно показателя 2017 г., при прочих равных условиях, можно рассматривать как результат увеличения среднегодовой производительности единицы оборудования на 2,42 единицы, вызвавшего увеличение объема реализации продукции на 36 ед. Влияние на изменение объема выпуска продукции изменения количества единиц оборудования не рассматриваем, так как парк оборудования в 2016-2018 гг. был стабилен.

Увеличение объема выпуска продукции в 2018 г. на 36 единиц относительно показателя 2017 г. можно рассматривать также как результат увеличения средней производительности оборудования за 1 маш.-ч. на 0,017 ед., вызвавшего увеличение объема реализации продукции на 36 ед. (0,017 * 2648).

Выявим основные факторы, влияющие на изменение объема реализации продукции. Данные Приложения 2 свидетельствуют о том, что увеличение объема выпуска продукции в 2018 г. относительно показателя 2017 г. было достигнуто за счет:

• увеличения числа дней работы оборудования, за счет чего получен прирост продукции в размере 2 единицы;
• сокращения числа простоев оборудования, за счет чего получен прирост продукции в размере 1 единицу;
• увеличения производительности оборудования за 1 машино-час, за счет чего получен прирост продукции в размере 33 единицы.

В результате влияния всех факторов объем производства продукции увеличился на 36 единиц.

Основными мероприятиями, направленными на дальнейшее повышение уровня использования оборудования должны явиться:

• устранение потерь времени работы оборудования по внеплановым причинам – отсутствие рабочих, материалов, инструмента, поломка оборудования;
• совершенствование организации ремонта и технического обслуживания машин;
• совершенствование технологического процесса изготовления продукции.

Выводы

В работе проведен анализ использования основных средств ООО «Энерготехмаш» за 2016–2018 гг. Анализ использования основных средств выявил, что в 2018 г. на предприятии отмечается существенное снижение основных средств – на 133 тыс.руб., или на 2,11 %. Уменьшение общего объема основных средств предприятия в 2018 г. сопровождалось достаточно существенными сдвигами в их структуре. Отмечается значительное снижение удельного веса стоимости машин и оборудования (на 3,7 процентного пункта), зданий (на 1,8 процентного пункта) в общей стоимости основных фондов. В общей структуре основных средств главное место занимают здания – 65,7 % на конец 2018 г. Сокращение среднегодовой стоимости основных средств в 2018 г. сопровождалось сокращением производственного оборудования, которое составило за 2018 г. 1 063 тыс.руб., или 6,64 %. Данный фактор является предпосылкой снижения производительности труда и объема производства. В структуре производственного оборудования наибольший удельный вес (80,0 %) имеет оборудование со сроком эксплуатации от 10 до 20 лет. Лишь десять оборудования (6,67 % в общем объеме оборудования) эксплуатируется менее 5 лет. Коэффициент годности оборудования на 31.12.2018 составил лишь 22 %. Это свидетельствует о низком техническом состоянии производственного оборудования.