Файл: Сущность толкающих и тянущих систем управления материальными потоками.pdf

Одна из самых известных в обществе логистических концепций, на основании которой создано и практикуется огромное количество логистических систем, называется концепция «Requirements/resource planning» — RP («планирования потребностей/ ресурсов»).

Базовыми системами, созданными на основании концепции RP в изготовлении и снабжении, являются системы MRP I / MRP II — «Materials/manufacturing requirements /resource planning» (Системы организации планирования необходимости в ресурсах производственного планирования потребностей) и в дистрибьюции (распределении) — DRP I / DRP II — «Distribution requirements/resource planning» (Организации планирования распределения товаров/ресурсов). MRP и DRP представляют собой толкающие концепции управления. Эта логистическая теория RP создана очень давно (середина 1950-х годов), однако с изготовлением новых компьютеров, у нее получилось проявить себя на практике, а прогресс в микропроцессорных и информационных технологиях повлек за собой огромный прирост разных приложений RP концепций в бизнесе.

Система MRP

Система MRP I была изобретена в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е. Согласно определению американского специалиста Дж. Орлиски, одного с основных создателей системы MRP, система «планирования потребностей в материалах (MRP-система) в нешироком смысле заключается из ряда логично сопряжённых операций, решающих правил и условий, переводящих производственное расписание в цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания... MRP система перепланирует очерёдность требований и покрытий в следствии перемен либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».

MRP системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их составляющими, потребность на которые зависит от спроса на своеобразную готовую продукцию.

Основными целями МRP систем представлены:

удовлетворение потребности в материалах, составляющих и продукции с целью планирования изготовления и доставки потребителям;
поддержание невысоких степеней запасов;
планирование производственных операций, расписаний доставки, покупочных действий.

В ходе осуществления этих целей MRP система обеспечивает поток плановых количеств ресурсов и запасов продукции за период времени, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, какое количество и в которые сроки необходимо произвести конечной продукции. Далее система устанавливает период времени и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания. На рис. 3 представлена блок-схема системы MRP.

Заказы потребителей

Прогнозы спроса

Производственное расписание

Программный комплекс системы

MRP

База банных о материальных ресурсах

База данных о запасах материальных ресурсов

Выходные машинно и видеограммы

Рис. 3. Блок-схема системы MRP

Входом MRP системы являются заявки покупателей, укреплённые мониторингом спроса на готовую продукцию компании, которые заложены в производственное расписание. Таким образом, в MRP основным способом представляется потребительский спрос.

База данных о материальных ресурсах включает всю необходимую информацию о номенклатуре и ключевых параметрах (атрибутах) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых с целью изготовления (сборки) продукции или ее частей. Помимо этого, в ней содержатся нормы расхода ресурсов на единицу издаваемого продукта.

База данных о запасах информирует систему и руководящий штат о присутствии и величине производственных, страховых и инных необходимых запасов материальных ресурсах в складском хозяйстве компании, а кроме того о близости их к критическим уровням с точки зрения необходимости их пополнения.

Задачи, появляющиеся в процессе внедрения системы MRP, принадлежат к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчетов и подбору комплекса вычислительной и оргтехники.

Системы, основанные на MRP подходе, обладает серия изъянов и ограничений, к главным из которых относятся:

применение MRP систем требует существенного размера вычислений, подготовки и предварительной обработки крупного объема начальной информации, что увеличивает ведущее время производственного и логистического циклов;
возрастание логистических потерь на обрабатывание заказов и перевозку при стремлении компании сократить уровни запасов либо переключиться в производство продукта в небольших размерах с высокой периодичностью;
нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровней запасов в фиксированных точках заказа;
большое число несогласий в системе из-за слишком комплексного ее характера и большой размерности.

Система DRP

С операционной точки зрения логистическая концепция RP имеет возможность быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для синтеза внешних систем DRP (Distribution requirements planning). Системы DRP — это распространение логики построения MRP в каналы дистрибьюции готовой продукции. Тем не менее эти системы, хотя и имеют общую логистическую концепцию «RP», в то же время существенно различны.

Функционирование DRP систем основывается на потребительском спросе, который не контролируется фирмой. DRP систем, работают в обстоятельствах неопределенности спроса. Данная неопределенная внешняя среда прикладывает вспомогательные условия и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в дистрибутивных сетях. DRP системы намереваются и регулируют степени запасов на базах и складах фирмы в своей товаропроводящей сети реализации или у оптовых трейдерских посредников.

Фундаментальный инструмент логистического менеджмента в DRP системах представляет собой график (план), что согласовывает целый ход поставок и пополнения запасов готовой продукции в дистрибутивной сети (канале). Это расписание создаётся для каждой назначенной единицы хранения и каждого звена логистической системы, сопряжённого с формированием запасов в дистрибутивном канале. Графики пополнения и расходования запасов интегрируются в общее требование для пополнения запасов готовой продукции на складах компании или оптовых посредников.

Системы управления сбытом, основанные на схеме DRP, дают возможность достигнуть компаниям определенных преимуществ в маркетинге и логистике. Маркетинговые организационные преимущества включают в себя:

улучшение степени обслуживания за счет снижения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей;
улучшение продвижения новых товаров на рынок;
способность предугадывать и предотвращать маркетинговые решения о продвижении готовой продукции с невысокими степенями запасов;
улучшенная координация управления запасами готовой продукции с другими функциями компании;
исключительная умение удовлетворять условия потребителей за счет сервиса, связанного с координацией управления запасами готовой продукции.

Из числа логистических преимуществ DRP систем можно отметить:

уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции за счет координации поставок;
уменьшение степеней запасов за счет точного определения

величины и места поставок;

сокращение потребности в складских площадях за счет снижения запасов;

уменьшение транспортной составляющей логистических потерь за счет успешной противоположной связи по заказам;
улучшение координации среди логистическими активностями в дистрибьюции и изготовлении.

В то же время имеются некоторые ограничения и недостатки в применении DRP систем. Во-первых, система DRP требует точного скоординированного прогноза отправок и пополнении для каждого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроводящей сети. В идеальном случае система не должна поддерживать излишние запасы в логистических дистрибутивных каналах, но это определяется только точностью прогнозирования. С целью предотвращения вероятных погрешностей требуется обладать определенными страховыми запасами в дистрибутивных центрах. Во-вторых, планирование запасов в DRP системах требует высокой надежности совершения логистических циклов между дистрибьютивными центрами и инными звеньями в системе. Неопределенность каждого цикла (заказа, транспортировки, изготовления) незамедлительно отображается в производительности заключений, принимаемых в системе DRP. В-третьих, интегрированное составление плана распределения вызывает нередкие перемены в производственном расписании, что взбудораживает производственные отделения компаний, приводит к шатаниям в применении производственных мощностей, неопределенности в расходах в изготовление, срывам доставки продукции потребителям.

1.4. Логистическая концепция «just-in-time»

Наиболее широко распространенной в мире концепцией является концепция «just-in-time» — J I T («точно в срок»). Возникновение данной концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Таёта Моторс, а затем и другие автомобилестроительные компании Японии стали динамично вводить систему KANBAN. Название «just-in-time» концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать данный аспект в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции J I T было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Начальной постановкой было то, что, если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в нужном количестве, в нужное место (на сборочной линии — конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции.

С логистических позиций J I T — это довольно достаточно элементарная бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимального количества запасов, в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, предопледеляемой производственным расписанием выпуска готовой продукции. В дальнейшем идеология J I T была успешно продвинута в дистрибьюцию, системы реализации готовой продукции. Принимая во внимание обширную экспансию J I T подхода в разные области нынешнего бизнеса, можно дать следующую его формулировку:

J I T — это современная концепция построения логистических систем в изготовлении (операционном менеджменте), снабжении и дистрнбьюции базирующаяся в синхронизации процессов доставки материальных ресурсах, и готовой продукции в требуемых долях к тому времени, когда звено логистической системы в них нуждается, с целью минимизации расходов, сопряжённых с запасами.

Концепция J I T непосредственно сопряжена с логистическим циклом и его элементами. Многие нынешние логистические системы базирующие на J I T подходе, нацелены на короткие составляющие логистических циклов, что требует стремительной реакции звеньев логистической системы на изменение спроса и, соответственно, производственной программы.

Логистическая концепция J I T характеризуется последующими главными особенностями:

минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, готовой продукции;
короткими производственными (логистическими) циклами;
небольшими объемами изготовления готовой продукции и пополнения запасов (поставок);
взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков;
эффективной информативной помощью;

высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

Внедрение концепции J I T. как правило, делает лучше качество готовой продукции и обслуживания, уменьшает лишние резервы и имеет возможность в принципе изменить фирменный стиль менеджмента за счет интеграции комплексных логистических активностей.

Логистические системы, использующие J I T идеологию, являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит только тогда, когда число их в определенный момент достигает предельной степени. При этом запасы «вытягиваются» по каналам физического распределения от поставщиков или логистических посредников в системе дистрибьюции.

В практической реализации концепции J I T главную значимость играет качество. Японские автомобилестроительные фирмы, вначале вводя концепцию J I T и систему KANBAN в производство, принципиально изменили подход к контролированию и управлению качеством на абсолютно всех производственного процесса и дальнейшего обслуживания.

Нынешние J I T технологии и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов логистических производственных концепций и дистрибутивных систем, таких как системы, минимизирующие резервы в логистических каналах, логистические системы стремительного переключения, выравнивания степеней запасов, массовые технологические процессы, превентивное гибкое производство, нынешние системы полного статистического контролирования и управления циклами качества продукции и т.п.

1.5. Система KANBAN

Система KANBAN разработана Корпорацией «Тоёта Моторс» (что в переводе с японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» логистических систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы «Таёта» ушло около 10 лет.

Ключевыми факторами внедрения этой системы явились: