Файл: диплом вешенка.docx

Сод =Зп.о.+Смо =3526,33+1500=5026,33 руб. Стоимость вспомогательных

материалов находим только от стоимости оригинальных, так как корпусные и покупные отсутствуют.

Свм=р*Смо=2*1500/100=30 руб.

Оплата труда рабочих, занятых на сборке агрегата и установке.

Основная оплата труда:

Зо.сб=Тсб*Сч=31,4*196,55=6191,325 руб.

Трудоемкость сборки и установки берем из таблицы 4.2

Дополнительная оплата труда:

Зд.сб=Кд*Зо=0,125*6191,32=773,91 руб.

Начисления на заработанную плату:

Ссоц.сб.=0,271*(Зо=Зд)=0,3*(6191,32+773,91)=2089,57 руб.

Полная заработанная плата на сборку составляет:

Общепроизводственные накладные расходы на модернизацию конструкции гранулятора:

Ноп=(Зп.из.+Зп.сб.)*Rоп=(3526,33+6191,32)*0,142=1379,9 руб.

где Rоп- процент общепроизводственных расходов (Rоп=0,142).

Общие затраты на модернизацию:

Сцк=3526,33+9054,48+1379,9+1500=15460,71 руб.

Зп.сб.=Зо+Зд+Ссоц.=6191,32+773,91+2089,57=9054,48 руб.

4.2 Экономическая эффективность модернизированного гранулятора

Для расчета экономической эффективности внедрения инженерной разработки используются данные таблицы 4.3.

Производительность агрегата:

базовый вариант

Wч.б=0,1*Вр*Vр*t=0,1*1,4*4*0,65=0,35 кг/час.

Wсм.б=Wч*Тсм=0,35*10=3,5 кг/смена.

Wг.б=Wч*Ттз=0,35*2000=700 кг.

проектируемый вариант

Wч.п=0,1*1,4*5,6*0,65=0,5 кг/час.

Wсм.п=0,5*10=5 кг/смена

Wг.п=0,5*2000=1000 кг.

Затраты труда на гранулирование:

Тпб=Л/Wч=1/0,35=2,8чел-час/кг.

Тпп=1/0,5=2 чел-час/кг.

Определим снижения затрат труда:

Стп=(Тпб-Тпп)/Тпб*100=100*(2,8-2)/2,8=28 %.

Снижение затрат на гранулирование 28%.

Затраты на оплату труда по 5 разряду (тарифная ставка 196,55).

Зпб=Счб*Л*Кд*Rсоц/Wчб=196,55*1*1,574*1,261/0,35=1114,61 руб/кг.

Зпп=Счп*Л*Кд*Rсоц/Wчп=196,55*1*1,574*1,261/0,5=780,23 руб/кг.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание:

Ртб=Бс*Р/100*Тз*Wчб=960000*14,2/100*200*0,35+51844*12/100*200*

0,35=2036,3 руб/кг.

Ртп=Бс*Р/100*Тз*Wчп=960000*14,2/100*200*0,5+59004*12/100*200*0,5=1434 руб/кг.

Амортизационные отчисления:

Атб=Бст*а/100*Тзт*Wчб+Бскб*а/100*Тзк*Wчб=960000*9,1/100*200*0,35+51844*12,5/100*200*0,35=1340,6 руб/кг.

Атп=Бст*а/100*Тз*Wчп+Бскб*а/100*Тзк*Wчб=960000*9,1/100*200*0,5+59004*12,5/100*200*0,5=947,4 руб/кг.

Стоимость топлива:

Тсб=g/Wчб*Ц=5,5/0,35*49=770 руб/кг.

Тсп=g/Wчп*Ц=4,6/0,5*49=450,8 руб/кг.

Всего прямых затрат:

Пзб=1114,61+2036,3+1340,6+770=5261,51 руб/кг.

Пзп=780,23+1434+947,4+450,8=3612,43 руб/кг.

Прочие прямые затраты:

Ппзб=h*Пзб/100=10*5261,51/100=526,15 руб/кг.

Ппзп=h*Пзп/100=10*3612,43/100=361,44 руб/кг.

Удельные эксплуатационные затраты:

Эуд.б=Пзб+Ппзб=5261,51+526,15=5787,66 руб/кг.

Эуд.п=Пзп+Ппзп=3612,43 +361,44=3973,87 руб/кг.

Годовая экономия эксплуатационных затрат:

Эг=(Эудб-Эудп)*Q=(5787,66-3973,87)*100=181379 руб.

Удельные капитальные вложения:

Кудб=Бстб/(Wчб*Тзт)+Бскб/(Wчб*Тзк)=960000/0,35*200+51844/0,35*200=14454,9 руб/кг.

Кудп=Бстп/(Wчп*Тзт)+Бскп/(Wчп*Тзк)=960000/0,5*200+59004/0,5*200=10190 руб/.

Приведенные затраты:

Пзудб=Эуд.б+0,1*Кудб=5787,66+0,1*14454,9=7233,15 руб/га.

Пзудп=Эуд.п+0,1*Кудп=3973,87+0,1*10190=4992,87 руб/га.

Годовой экономический эффект:

Гэф=(Пзудб-Пзудп)*Q=(7233,15-4992,87)*100=224028 руб.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений:

Т= К/Эг=7160,1/181379=0,04 года. [19]

Результаты расчетов сводим в таблицу 4.4.

Таблица 4.4 – Сравнительная экономическая оценка разных способов гранулирования

Вывод: данные таблицы показывают, что при внедрении дозатора повышается годовой объём переработки отработанного субстрата на 30 % при снижении трудоёмкости на 28%. При этом экономия эксплуатационных затрат составляет 181379 руб., а срок окупаемости дополнительных вложений 0,04 года.

Заключение

Наиболее перспективным направлением модернизации гранулятора при производстве гранул является использование шнекового дозатора и диска с отверстиями для равномерной подачи субстрата на матрицу.

Для качественного протекания процесса гранулирования отработанного субстрата, предлагаемыми рабочими органами, необходимо, чтобы влажность сырья в виде субстрата была не более 15% и измельчённой фракцией 0,5-2 мм.

Проведены расчеты шнекового устройства, проектировочные и проверочные расчеты вала и шпоночного соединения в наиболее нагруженном месте и расчет операционно-технологической карты.

Модернизация гранулятора позволила:

• увеличить производительность на 30%;

• снизить трудоёмкость на 29% и изготавливать гранулы в соответствии с агротехническими требованиями.

Затраты на модернизацию составляют 7240 рублей. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений при этом составляет 0,04 года.

Список использованных источников

1.Иванов, А.И. Возможности использования отработанного субстрата после выращивания вешенки в качестве органического удобрения / А.И. Иванов, Ю.В. Корягин// Школа грибоводства. – 2014. – №6 (90) ноябрь/декабрь.

2.Осьминин Е.Д. Технологическая линия для производства гранул / Е.Д. Осьминин, К.С. Двочникова// В сборнике: Инновационные идеи молодых исследователей для агропромышленного комплекса России сборник статей Международной научно-практической конференции молодых ученых. 2019. С. 198-200.

3. Иванов, А.И. Возможности использования отработанного субстрата после выращивания вешенки в качестве органического удобрения / А.И. Иванов, Ю.В. Корягин// Школа грибоводства. – 2014. – №6 (90) ноябрь/декабрь.

4. Ляпушкин С.В. Асинхронный электропривод шнекового питателя /Ляпушкин С.В., Тургенев Д.В //Современные техника и технологии: Труды XII Международной научно-практической конференции студентов и молодых ученых – Томск, 27-31 марта 2006. – Томск: ТПУ, 2006. – С. 293-295

5.Гуревич, А. Л. Автоматическое дозирование жидких сред / А. Л. Гуревич, М. В. Соколов. - Л.: Химия, 1987.

6. Гуревич, А. Л. Импульсные системы автоматического дозирования агрессивных жидкостей / А. Л. Гуревич, М. В. Соколов. — М.: Энергия, 1973

7. С.А.Кшникаткин. Выбор дозирующего устройства гранулятора / Е.Д. Осьминин, С.А. Кшникаткин, П.Г. Аленин // Инновационные идеи молодых исследователей для агропромышленного комплекса России. - 2017.− С. 86-89.