Файл: Произвести анализ конструктивнотехнологических особенностей обрабатываемой детали и сформулировать общие требования к приспособлению.docx

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

Курсовая работа выполнена в соответствии с заданием на курсовую работу по дисциплине «Проектирование средств технологического оснащения».

Актуальность темы курсовой работы состоит в необходимости обеспечения требований эффективности, безопасности, и качества обработки изделия в заданных производственных условиях, в том числе за счет применения современных средств технологического оснащения

Цель работы - спроектировать приспособление, удовлетворяющее требованиям качества и эффективности обработки изделия в определенных заданием условиях производства.

Для достижения указанной цели необходимо было решить следующие задачи:

1. Проанализировать условия производства и требования задания.

2. Обосновать технологический план обработки детали.

3. Разработать технологическую операцию обработки заданной поверхности.

4. Провести анализ конструктивно-технологических особенностей детали и сформулировать общие требования к приспособлению.

5. Разработать схему установки детали в приспособление и приспособления на станок.

6. Рассчитать погрешность установки детали в приспособление и приспособления на станок.

---

7. Рассчитать предельные значения силы закрепления детали в приспособлении.

8. Разработать комплект конструкторской документации на изготовление приспособления.

9. Разработать инструкцию по эксплуатации приспособления.

1. Произвести анализ конструктивно-технологических особенностей обрабатываемой детали и сформулировать общие требования к приспособлению

1.1. Условия производства

Годовая программа выпуска задана в исходных данных и равна . Масса детали определялась по 3D модели детали, созданной в системе Компас 3DV20, .

Ориентировочно тип производства можно определить в зависимости от объёма выпуска и массы изготавливаемой детали по таблице 1.

Таблица 1. Ориентировочная (годовая) программа выпуска деталей по типам производства в механических цехах

Тип	Годовой объем производства деталей одного наименования, шт.
	тяжелых (крупных) массой свыше30 кг	средних массой до 30 кг	легких (мелких) массой до 6 кг
единичное	до 5	до 10	до 100
мелкосерийное	6 – 100	11 – 200	101 – 500
среднесерийное	101 – 300	201 – 1000	501 – 5000
крупносерийное	301 – 1000	1001 – 5000	5001 – 50000
массовое свыше	свыше 1000	свыше 5000	свыше 50000

Т.к. масса детали 146,17 кг, а объем годового выпуска с учетом производственной программы 20 шт. в год, то ориентировочно можно принять тип производства – мелкосерийное.

1.2. Технологический план обработки детали

Заготовку получаем методом ковки по ГОСТ 8479-70 «Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия».

ГОСТ 8479-70 распространяется на поковки общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, изготовляемые ковкой и горячей штамповкой.

---

Химический состав углеродистой стали должен соответствовать ГОСТ 1050, легированной - ГОСТ 4543, коррозионно-стойкой стали - ГОСТ 5632.

Размеры заготовок из углеродистой и легированной стали должны учитывать припуски на механическую обработку, допуски на размеры и технологические напуски для поковок, изготовляемых свободной ковкой на прессах по ГОСТ 7062, свободной ковкой на молотах - по ГОСТ 7829 и горячей штамповкой - по ГОСТ 7505, а также напуски на пробы для испытаний.

Обработка детали ведётся на токарно-револьверных, консольно-фрезерных и координатно-расточных станках.

1.3. Анализ конструктивно технологических особенностей детали

Согласно общесоюзному классификатору ЕСКД все детали машиностроения могут быть разбиты на шесть классов. Классы содержат следующую номенклатуру деталей (таблица 2).

Таблица 2. Описание номенклатуры класса

Класс	Описание класса
71	тела вращения типа колец, дисков, шкивов, блоков, втулок, стаканов, валов, штоков и другие.
72	тела вращения с элементами зубчатого зацепления; трубы, сегменты, шланги, проволочки, разрезные секторы; изогнутые из полос, листов и лент.
73	детали не тела вращения: корпусные, опорные, емкостные.
74	детали не тела вращения: плоскостные, рычажные, грузовые, тяговые, аэрогидродинамические; изогнутые из листов, полос, лент; профильные.
75	тела вращения и (или) не тела вращения: кулачковые, карданные; с элементами зацепления, санитарно-технические, пружинные, крепежные и другие.
76	детали технологической оснастки, инструмента (сверла, метчики, режущие пластины, матрицы, пуансоны и тому подобные).

В данной работе рассматривается деталь 71 класса, по технологическим характеристикам деталь представляет собой тело вращения и относится к типу валы т.к. L свыше 2D , подкласс 715000.

2. Разработать схему установки детали в приспособление и на станок

Отверстие

---

обрабатывается на координатно-расточном станке 2450. Деталь устанавливается в призмах на столе станка.

Координатно-расточный станок 2450 предназначен для обработки отверстий с точным расположением осей без применения разметки и кондукторов, размеры между которыми заданы в прямоугольной системе координат.

На станке 2450 можно выполнять сверление, легкое (чистовое) фрезерование, разметку и проверку линейных размеров, в частности и межцентровых расстояний. Станок снабжен поворотными столами, что дает возможность производить обработку отверстий, заданных в полярной системе координат, наклонных и взаимно перпендикулярных отверстий и проточку торцовых плоскостей.

Станок используется для работ в инструментальных цехах (обработка кондукторов и приспособлений), а также для точного измерения расстояний между отверстиями готовых изделий в условиях индивидуального и мелкосерийного производства.

На станке 2450 можно сверлить отверстия диаметром до 40 мм, размечать точные шаблоны, проверять линейные размеры и межцентровые расстояния. Можно также выполнять на нем мелкие фрезерные работы.

Станок 2450 используется в инструментальных, машиностроительных и приборостроительных цехах для обработки заготовок деталей как единичного, так и серийного производства.

Таблица 3. Технические характеристики координатно-расточного станка 2450

Наименование параметра	2450
Основные параметры станка
Рабочая поверхность стола, мм	1100 х 630
Наибольшая масса обрабатываемого изделия, кг
Наибольший диаметр сверления в стали 45, мм	40
Наибольший диаметр расточки в стали 45, мм	250
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола, мм	250...750
Наибольшее перемещение стола, мм	1000 х 630
Точность установки стола по координатам, мм	±0,01
Наибольшее вертикальное (ход) перемещение шпинделя (ручное, механическое), мм	250
Наибольшее вертикальное перемещение шпиндельной коробки (установочное), мм	250
Расстояние от оси шпинделя до стойки (вылет шпинделя), мм	700
Внутренний конус шпинделя
Наибольший конус закрепляемого инструмента
Закрепление шпиндельной коробки на направляющих
Предохранение от перегрузки механизма подач
Число Т- образных пазов на столе
Величина ускоренного перемещения стола, мм/мин
Пределы рабочих подач при фрезеровании, мм/мин
Цена деления растровой сетки установки координат, мм
Частота вращения шпинделя (б/с регулирование), об/мин	50..1900
Пределы рабочих подач на один оборот шпинделя (б/с регулирование), мм	0,04..0,16
Скорость быстрых перемещений стола в продольном и поперечном направлениях, мм/мин	1000
Привод
Количество электродвигателей на станке
Электродвигатель привода главного движения, кВт	2
Привод перемещения стола, кВт	0,4
Привод перемещения салазок (3600), кВт
Привод зажима отжима стола, кВт
Привод зажима отжима салазок, кВт
Электронасос охлаждающей жидкости Тип
Габарит станка
Габариты станка, включая ход стола и салазок, мм
Масса станка, кг

---

Координатные станки снабжаются различными приспособлениями, придающими им широкую универсальность. Основными приспособлениями, которые имеются на координатных разметочно-сверлильных станках, являются:

1. 
   круглый делительный стол для обработки отверстий, расположенных по окружности
   
2. 
   круглый универсальный стол для обработки отверстий, расположенных наклонно к опорной поверхности детали.
   

На рисунке 1 приведена схема базирования детали. Ее устанавливают наружной поверхностью в две призмы А и Б, служащие опорной и направляющей базами, и прижимают к упору В, являющемуся упорной базовой поверхностью. В этом случае не исключена возможность поворота детали вокруг своей продольной оси. При необходимости такой поворот может быть исключен постановкой упора в отверстие или канавку, специально сделанные в детали.



Рисунок 1. Схема базирования детали

На рисунке 2 показан комплект баз: двойная направляющая (точки 1, 2, 3, 4, 5); опорные (точки 5, 6).


Рисунок 2. Схема базирования заготовки в призму

3. Рассчитать погрешность установки детали в приспособление и приспособления на станок с учетом требуемой точности обработки заданной поверхности

3.1. Расчет погрешности базирования

Базирование обрабатываемой детали производится по призмам с углом .

Рассматриваемая погрешность определяется по формуле:
, отсюда



Для размера диаметром 220 допуск равен 0,03мм и погрешность равна:



Такая величина погрешности базирования по высоте укладывается в допуск который составляет 0,05мм.

3.2. Погрешности приспособления при установке на станке

Перекос детали может возникнуть в связи с наличием зазоров между стенками среднего паза стола, имеющего ширину

---