Файл: Институт экономики и финансов.docx

, его производственная мощность.

Производственная мощность предприятия (цеха, участка) характеризует максимально возможный выпуск продукции за определённый период времени (месяц, год) при рациональном использовании всех производственных ресурсов.

Производственная мощность и, следовательно, производственная программа, в данном случае, производственного участка (цеха) определяется, прежде всего, производительностью оборудовании (станков).

Механическая обработка деталей включает пять операций: токарную, радиально-сверлильную, горизонтально-фрезерную, вертикально-фрезерную и кругло-шлифовальную.

Действительный (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования (станка) в часах – это максимально возможный фонд времени при заданном режиме работы оборудования с учётом затрат времени на проведение планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя устанавливается по формулам:

(2)

где

– норма основного времен, мин;

–норма вспомогательного времени, мин;

– норма времени на организационное и техническое обслуживание рабочего места, мин;

– норма времени регламентированных перерывов, обусловленных технологией и организацией производства (технологические перерывы), мин;

– норма времени регламентированных перерывов на отдых и личные надобности (физиологические перерывы), мин.

Определим норму штучного времени по всем операциям, чтобы определить какая из операций будет принята за ведущую:

1. 
   токарная операция: t_шт = 2,25 + 1,02 + 0,33= 3,60 мин.
   
2. 
   радиально-сверлильная операция: t_шт = 1,10 + 0,48 + 0,12 = 1,70 мин.
   

t_штmin => ведущая операция t_шт.в

3. 
   горизонтально-фрезерная операция: t_шт = 2,50 + 1,11 + 0,30 = 3,91 мин.
   
4. 
   вертикально-фрезерная операция: t_шт = 2,05 + 1,11 + 0,26 = 3,42 мин.
   
5. 
   кругло-шлифовальная операция: t_шт = 2,67 + 0,70 + 0,30 = 3,77 мин.
   

---

В качестве ведущей операции принимается операция с наименьшими значениями основного, вспомогательного и, следовательно, штучного времени.

Таким образом, согласно расчетам, в качестве ведущей операции принимается радиально-сверлильная.

Теперь рассчитаем годовой приведенный объем выпуска деталей:



Принято: N_пр = 110800 шт.

Определение количества деталей в партии

Производственная партия деталей – это предметы труда одного наименования и типоразмера, запускаемые в производство в течение определённого интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию (размер партии деталей – это количество деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования).

Определение нормативного (оптимального) размера партии деталей выполняется в два этапа:

- вначале рассчитывается минимальный размер партии деталей;

- затем, с учётом конкретных условий производства устанавливается нормативная (оптимальная) величина партии деталей.

Минимальный размер партии деталей в штуках , определяется по формуле:

(3)

где

– норма подготовительно-заключительного времени на ведущей операции, мин.

n_д.min = 21/(1,7*0,02) = 620 шт.

Для установления нормативного (оптимального) размера партии деталей полученная величина минимального размера партии корректируется с учётом двух условий:

- нормативный (оптимальный) размер партии деталей должен быть не менее половины сменного выпуска деталей (<1/2 ) и его значение должно находиться в пределах от (1/2 до , точнее, приближаться к , т.е. / 0,9. Принятое значение

---

может быть равно значению , если последнее – «круглое число»;

- нормативный (оптимальный) размер партии деталей должен быть кратен годовому выпуску детали-представителя.

Выпуск деталей за половину смены определяется по формуле:

1/2 ., (4)

где – оперативное время работы единицы оборудования за смену, мин;

– норма оперативного времени на ведущей операции, мин.

1/2n_д.см = 290/(2*1,50) = 97 шт.

t_оп.в = 1,02 +0,48 = 1,50 мин.
97< n_д.н ≤618

Т.о. n_д.н = 610 шт.

Проверка: 610/618 = 0,998 > 0,9

Принято: n_д.н = 610шт.

---

2. Расчёт потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки

Норма штучно-калькуляционного времени на каждую операцию при изготовлении деталей определяется по формуле с точностью до двух знаков:

, нормо-мин. (5)

Приведем расчеты нормы штручно-калькуляционного времени для наших данных:

1. 
   токарная операция: Т_шт.к = 3,60 + 36/610 = 3,66 нормо-мин.;
   
2. 
   радиально-сверлильная операция: Т_шт.к = 1,70 +21/610 = 1,73 нормо-мин.;
   
3. 
   горизонтально-фрезерная операция: Т_шт.к = 3,91 + 28/610 = 3,96 нормо-мин.;
   
4. 
   вертикально-фрезерная операция: Т_шт.к = 3,42 + 28/610 = 3,47 нормо-мин.;
   
5. 
   кругло-шлифовальная операция: Т_шт.к = 2,67 + 21/610 = 3,74 нормо-мин.
   

Трудоёмкость обработки одной детали (норма времени на обработку одной детали Нвр) принимается равной сумме норм штучно-калькуляционного времени на все операции, т.е.

, нормо-мин, (6)

где

– количество операций по технологическому процессу.

Таким образом рассчитаем трудоемкость обработки одой детали:

Тд = 1,73 + 3,66 + 3,96 + 3,47 + 3,74 = 16,56 нормо-мин.

Для дальнейших расчетов необходимо перевести в нормо-ч.

Трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей по каждой операции определяется (округляется, как обычно, до целых чисел) по формуле:

, нормо-ч., (7)

Приведем расчет трудоемкость обработки годового приведенного объема выпуска деталей по каждой операции для наших данных:

1. 
   токарная операция: Т_Nпр = 3,66 *110800/60 = 6756 нормо-ч.;
   
2. 
   радиально-сверлильная операция: Т_Nпр = 1,73*110800/60 = 3193 нормо-ч.;
   
3. 
   горизонтально-фрезерная операция: Т_Nпр = 3,96*110800/60 = 7310 нормо-ч.;
   
4. 
   вертикально-фрезерная операция: Т_Nпр = 3,47*110800/60 = 6405 нормо-ч.;
   
5. 
   кругло-шлифовальная операция: Т_Nпр = 3,74*110800/60 = 6904 нормо-ч.
   

Общая трудоёмкость обработки годового приведённого объёма выпуска деталей устанавливается в виде суммы трудоёмкостей по всем операциям, рассчитанным по формуле (8), а также по формуле (9):

---

, нормо-ч., (8)

Приведем расчеты:

= 16,756 * 110800/60

= 30568 нормо-ч

Принято: =30568 нормо-ч

Необходимое количество станков (токарных, радиально-сверильных, горизонтально-фрезерных, вертикально-фрезерных, кругло-шлифовальных) для выполнения каждой операции рассчитывается (с точностью двух знаков) исходя из трудоёмкости обработки годового приведенного объёма выпуска деталей по каждой операции и действительного (эффективного) годового фонда времени работы станка:

, шт. (9)

Расчетное значение ( ) округляем с точностью до двух знаков.

Принятое значение (n_ст.пр.) округляем до целых чисел по следующим правилам:

Если первые два знака после запятой от 0,01 до 0,15, то округляем в меньшую сторону; если – от 0,16 до 0,99, то округляем в большую сторону.

Представим расчеты согласно нашим данным:

1. 
   по токарной операции – токарный станок:
   

n_{ст.расч} =6756 /3768 = 1,79 шт., принято: n_ст.пр = 2 шт.;

2. 
   по радиально-сверлильной операции – радиально-сверлильный станок:
   

n_{ст.расч} = 3193 /3768 = 0,85 шт., принято n_ст.пр = 1 шт.;

3. 
   по горизонтально-фрезерной операции – фрезерный станок:
   

n_{ст.расч} = 7310 /3768 = 1,94 шт., принято: n_ст.пр = 2 шт.;

4. 
   по вертикально-фрезерной операций – фрезерный станок:
   

n_{ст.расч} = 6405 /3768 = 1,70 шт., принято: n_ст.пр = 2 шт.;

5. 
   по кругло-шлифовальной операции – кругло-шлифовальный станок:
   

n_{ст.расч} = 6904 /3768 = 1,83 шт., принято: n_ст.пр = 2 шт.
Коэффициент загрузки характеризует использование оборудования во времени, он устанавливается отношением трудоёмкости изготовления всех изделий на данном виде оборудования к действительному (эффективному) фонду времени его работы.

Коэффициент загрузки станка определяется следующим образом:

α_з = n_{ст.расч}/n_ст.пр (10)

Коэффициент загрузки не может быть больше единицы. Если это условие не выполняется, то принимаем

---